豐田精益生產(chǎn)及豐田的TPS系統(tǒng)

精益生產(chǎn)（英語：Lean Manufacturing，或lean production），又譯為精實生產(chǎn)、精益企業(yè)、精益生產(chǎn)法 ，簡稱為精益（lean）或精實，一種系統(tǒng)性的生產(chǎn)方法，其目標在于減少生產(chǎn)過程中的無益浪費（日語：無駄，Muda），為終端消費者創(chuàng)造經(jīng)濟價值。在消費者消費產(chǎn)品或服務(wù)的過程中，"價值"應(yīng)該定義為消費者愿意為其買單的行為或流程。

簡單來說，精益生產(chǎn)的核心是用最少工作，創(chuàng)造價值。精益生產(chǎn)主要來源于豐田生產(chǎn)方式 (TPS)的生產(chǎn)哲學，因此也稱為豐田主義 (Toyotism)，一直到1990年間才稱為精益生產(chǎn)。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)以降低豐田的七項浪費、降低浪費、提升整體客戶價值而聞名。但達到這個目標的方法有很多。豐田多年以來的持續(xù)增長，從一個默默無聞的小公司成長為世界最大的汽車制造商。讓人們注意到如何獲得生產(chǎn)上的成功。

精益生產(chǎn)是 經(jīng)濟效益的一個主題分類，主要利用優(yōu)化流程，是人類歷史上提高生產(chǎn)率、降低浪費、利用現(xiàn)有技術(shù)決定事物重要性這個永恒主題的一份翻版，而不是對歷史思想的一種批判。因此，為了了解精益生產(chǎn)的哲學，首先要了解節(jié)儉習慣，時間與運動研究、泰勒主義、效率運動和福特制等內(nèi)容。精益生產(chǎn)一般被看做是一種更加精致的提高生產(chǎn)率效力的系統(tǒng)，是根據(jù)早期工作領(lǐng)導者，例如，泰勒、福特等人的思想基礎(chǔ)之上創(chuàng)立的，并且吸取了他們的錯誤。 

總論
精益原則來源于日本的制造業(yè)，該詞最早由約翰·克拉富西克于1988年在文章中提到"精益生產(chǎn)系統(tǒng)的勝利"，根據(jù)他在麻省理工斯隆商學院的理論經(jīng)典作品?？死晃骺嗽?jīng)是豐田新聯(lián)合汽車制造公司的質(zhì)量工程師，這是一家豐田在加利福尼亞的合資企業(yè)，后來，克拉富西克才來到麻省理工斯隆商學院進行MBA學習?？死晃骺说难芯窟M一步引出了麻省理工的 國際汽車項目 (IMVP)，該項目讓吉姆·沃馬科、丹尼爾·瓊斯和丹尼爾·羅斯等人寫了世界上的一本暢銷書《改變世界的機器》.

對于很多人來說，精益生產(chǎn)的內(nèi)容就是各種幫助鑒定和消除浪費的“工具”。當浪費減少了，質(zhì)量就會提升，生產(chǎn)時間和成本也會降低。這些工具中最重要的有SMED、價值流圖、5S法、看板 (拉動系統(tǒng))和防錯法 (錯誤校驗法)等等。

豐田的TPS系統(tǒng)

豐田思想的確立，讓豐田佐吉在20世紀之交創(chuàng)立了精益生產(chǎn)法。例如，在織布機的紡織工廠中，當線頭斷掉的時候，就產(chǎn)生了需要自動化的萌芽。豐田對于JIT系統(tǒng)的探索，起源于1934年，當時豐田從紡織企業(yè)轉(zhuǎn)型，生產(chǎn)了第一輛汽車。豐田喜一郎作為豐田汽車集團的創(chuàng)始人，領(lǐng)導了引擎鑄造工作，并發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中的許多問題。他認為應(yīng)該停止修復(fù)錯誤投入的大量時間，改善生產(chǎn)流程。1936年，豐田從日本政府贏得了第一個卡車訂單，生產(chǎn)流程又遇到了新的問題，他逐漸發(fā)展了"改善法"，提高了產(chǎn)量。

二戰(zhàn)后，日本經(jīng)濟的發(fā)展低迷，主要精力集中于大規(guī)模生產(chǎn)，在經(jīng)濟發(fā)展初期，主要問題是如何通過經(jīng)濟規(guī)模降低成本。當大野耐一參觀了美國的超市后，他意識到，工時制度不應(yīng)該受到銷售額和生產(chǎn)目標的束縛。根據(jù)豐田當時的經(jīng)濟狀況，應(yīng)該避免生產(chǎn)過剩，因此出現(xiàn)了拉動生產(chǎn)的概念(有別于根據(jù)目標績效的“推動生產(chǎn)”)，拉動生產(chǎn)的主要目的是重視生產(chǎn)時長。

豐田的大野耐一讓這些方法付諸生產(chǎn)，他根據(jù)當時現(xiàn)有的內(nèi)部生產(chǎn)理論，傳播他自身的理論，從而產(chǎn)生了今天的豐田生產(chǎn)系統(tǒng) (TPS)。主要就是TPS本身，而不包括很多企業(yè)方法，讓精益生產(chǎn)得以發(fā)展。 諾曼·波迪克在《福特的前世今生》中是這樣寫的：“1980年，我剛剛接觸到準時制生產(chǎn)(JIT)和豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的概念，然后，我有機會目睹了豐田的現(xiàn)狀，參觀了四個最大的生產(chǎn)訂單之一，在那里我認識了大野耐一先生，他是系統(tǒng)的創(chuàng)立者。當我們狂轟亂炸式地提問是什么引發(fā)他創(chuàng)立了該系統(tǒng)時，他只是笑笑，說他都是從亨利·福特的書中學到的。" TPS系統(tǒng)的規(guī)模、嚴格和持續(xù)學習法，讓它成為了精益生產(chǎn)法的核心。

浪費的類型
減少浪費看上去是一個簡單、明確的主題，當實際市場中，很多“浪費”實際上發(fā)現(xiàn)的難度很大。這往往大大削減了達到目標的能力。精益生產(chǎn)的目的就是減少浪費，豐田把浪費分為三類：浪費（muda）、不平衡（muri）和不均勻（mura）；在很多精益生產(chǎn)操作中，往往僅包括第一類，僅包含降低相應(yīng)的利潤。 新鄉(xiāng)重夫?qū)@種思想進行了解釋，他觀察到，例如，擰螺釘?shù)墓ば蛑?，僅僅在最后一步才將螺釘擰緊，在前面的工序中只需移動螺釘即可，于是這個工序就可減少擰緊螺釘?shù)臅r間。在進一步細分的情況下，就建立了價值附加值這個概念，將沒有價值附加值的浪費和有價值附加值的工作進行了區(qū)分。沒有價值附加值的工作一律視為浪費，從而進行流程改進，一個關(guān)鍵內(nèi)容是衡量、消除這些浪費、確定浪費的影響范圍、明確改進的結(jié)果，因此不斷向著目標前進。

"工作流" (或稱工作中的流暢程度) 也是根據(jù)JIT生產(chǎn)系統(tǒng)建立起來的。通過減少了工作中的變量，通過一系列技術(shù)，從而對工作實施中，推動因素、理論、目標和優(yōu)先性進行規(guī)劃。JIT系統(tǒng)的目標是，降低所有隱藏的庫存，僅讓有價值附加值的工作順暢流動，從而解決庫存的問題。

不平衡（Muri）指管理者強加給工人和設(shè)備的一切無理工作要求。由于組織管理不強，而產(chǎn)生了該類問題，例如過度負重、將生產(chǎn)工具亂搬亂放、危險工作、甚至超過或低于同伴的工作速度，都會帶來這類浪費。是屬于超過人體或機器自然承受力的因素。這就要求提高工作者的工作效率、不要采取捷徑、或者擅自修改決策條件。不合理的工作往往會引起很多其他問題。

將這三種浪費行為歸納為 TPS系統(tǒng)，或者精益生產(chǎn)系統(tǒng)。首先，不平衡（muri）主要指流程的準備和計劃中，通過設(shè)計可以避免的工作浪費。其次，不均勻（mura）主要指在工作設(shè)計實施的過程中，消除工時、操作等級等方面的波動和參差，例如質(zhì)量和數(shù)量。浪費（Muda）主要指發(fā)現(xiàn)流程是否到位，是否操作得當，是通過產(chǎn)量來進行衡量的。管理者的角色就是檢查浪費，在過程中，消滅深層次的引起浪費的因素，同時，聯(lián)系“不平衡”和“不均勻”系統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)的浪費必須回歸到“不平衡”，也就是項目的計劃、設(shè)計過程。

這些浪費互相影響的一個典型案例就是，在公司報告中，一般都需要報告各種數(shù)字，利用需求來計劃生產(chǎn)，這就增加了浪費，當計劃的數(shù)字比實際低時，生產(chǎn)就會壓縮額外產(chǎn)量，導致日程和標準改變，這進一步導致了多種形式的浪費，從而引起停工期、發(fā)生錯誤或者產(chǎn)品回流、等待等等浪費。因此就需要消除關(guān)于等待、更正和運行的浪費（muda）。

豐田的七項浪費（muda）指：
運輸 (把原本沒有必要的物資運送到生產(chǎn)流程中)
庫存 (所有零件、半成品和成品在儲存中的浪費)
運動 (人員和設(shè)備搬來搬去，超過生產(chǎn)必要的人員走動)
等待 (等待下一個生產(chǎn)環(huán)節(jié))
生產(chǎn)過剩 (生產(chǎn)比需求多)
多余加工 (來源于設(shè)計問題、生產(chǎn)工具有誤產(chǎn)生的復(fù)工)
瑕疵 (耗費了參與檢查和修復(fù)瑕疵的投入)

沃馬科在2003年定義了第八種浪費，即不滿足客戶需求的生產(chǎn)產(chǎn)品和服務(wù)，很多其他錯誤也被歸于"人類智慧的浪費"，這些錯誤原本不屬于七項浪費中，但是在實際操作中很有用?！缎吕纤欣速M項目列表》請參見比切諾和何偉閣作品 (2009)