焊接狀態(tài)的3D檢測

利用激光位移傳感器＋3D視覺系統(tǒng)，判定焊接狀態(tài)。檢測的要點在測量焊接寬度及間隙的應(yīng)用中，面型相機會受表面狀態(tài)的影響，無法穩(wěn)定檢測。而通過組合使用激光位移傳感器和視覺系統(tǒng)系統(tǒng)，就能基于高度信息，用3D圖像進行正確判定。激光位移傳感器＋3D測量辨別結(jié)果

檢測車載用傳感器基盤焊錫

用3D相機測量焊錫的高度。檢測的要點2D相機難以實施焊錫檢測，而3D相機可以測量高度，能夠正確實施焊錫檢測。利用將3D高度圖像轉(zhuǎn)換為濃淡圖像（mm濃度）的高度抽取功能，就能生成指定高度（例如高出基盤0.1 mm等）的截面圖像。利用該截面面積及形狀，就能實現(xiàn)穩(wěn)定的填焊檢測。3D相機辨別結(jié)果

鑄造品 刻印的字符識別

用面型相機辨別鑄造品上刻印的字符。檢測的要點過去由于難以滿足鑄造品刻印辨別的照明條件，視覺系統(tǒng)的導(dǎo)入較為困難。但通過將LumiTrax功能和面型相機組合使用，可以實現(xiàn)低成本的穩(wěn)定檢測。面型相機＋LumiTrax辨別結(jié)果

噴油器型號的OCR

用視覺系統(tǒng)拍攝噴油器上印刷的型號，并用OCR工具進行讀取。檢測的要點用OCR工具讀取噴油器上印刷的型號。無論刻印的品質(zhì)如何，該功能都能正確讀取型號，避免其他產(chǎn)品混入。視覺系統(tǒng)辨別結(jié)果

燃料泵 二維碼讀取

用視覺系統(tǒng)讀取燃料泵上刻印的二維碼。檢測的要點用視覺系統(tǒng)讀取部件上刻印的二維碼，可以通過識別部件，確?？勺匪菪浴＿^去受到部件表面狀態(tài)及反射的影響，難以進行讀取，而基恩士的視覺系統(tǒng)能夠進行正確識別。視覺系統(tǒng)辨別結(jié)果

機械手視覺系統(tǒng)抓取

由視覺系統(tǒng)實施定位，執(zhí)行機械手抓取。檢測的要點通過搭配使用機械手和相機，可以實現(xiàn)更加靈活的抓取。節(jié)省了示教及編程的工時，可以大幅削減啟動及切換時的工時。

測量密封層的涂抹范圍、體積

測量密封材的形狀，檢測涂抹量。傳統(tǒng)的2D相機無法進行高度判定，無法掌握涂抹量的正確與否。XG-X/CV-X系列可以連接超高速輪廓測量儀LJ-V系列，通過3D視覺系統(tǒng)，測量高度、寬度、位置、截面面積、體積等，自動檢測密封材的涂抹量。還能實時補正目標(biāo)物的位置偏移。【使用機型】XG-X/CV-X系列

安全帶扣的OCR

識別帶扣部刻印的字符，實施品種辨別。通過字符識別，對面向國內(nèi)/外的品種、左/右方向盤用的產(chǎn)品進行辨別等。過去該工序依賴肉眼目視檢測，偶發(fā)的誤檢會導(dǎo)致不同品種的混入。由于汽車安全帶屬于安全部件，絕對不允許發(fā)生不同產(chǎn)品混入等低級錯誤。導(dǎo)入視覺系統(tǒng)后，可以實現(xiàn)準(zhǔn)確的全數(shù)檢測，有效杜絕不同產(chǎn)品混入。視覺系統(tǒng)檢

電池的層疊定位

利用視覺系統(tǒng)，就能輕松實現(xiàn)電池元件的定位。檢測的要點對電池元件工序中必需的定位，由具備設(shè)定簡單且自定義性靈活特點的系統(tǒng)負責(zé)實施。通過使用2100萬像素相機，可以檢測大型工件。2100萬像素視覺系統(tǒng)定位

控制機械手的位置

由視覺系統(tǒng)進行組裝、加工機械手的位置控制。該工序在過去必須借助手動示教，增加了啟動工時。利用視覺系統(tǒng)，檢測車身的孔洞位置，再反饋到機械手，就能實現(xiàn)自動化定位。即使工件位置略有偏移，也能施加補正，不再需要人工確認作業(yè)。XG-X/CV-X系列可以借助亞像素處理技術(shù)，實現(xiàn)高精度檢測。【使用機型】XG-X/CV-X系列

檢測火花塞尺寸

利用視覺系統(tǒng)，檢測火花塞的尺寸。檢測的要點過去在檢測形狀復(fù)雜的工件尺寸時，必須采用多種測量工具，并實施運算。但基恩士的視覺系統(tǒng)系統(tǒng)，可以通過采用幾何測量工具，以直觀的操作，實現(xiàn)高精度檢測。視覺系統(tǒng)辨別結(jié)果

檢測齒輪的缺口角度

測量缺口的角度，控制組裝環(huán)節(jié)的角度正確性。傳統(tǒng)的測量方法，是轉(zhuǎn)動工件，用光纖傳感器檢測缺口的有無，進而得出角度。該方法存在定位耗時，以及因部件中心位置偏移導(dǎo)致誤檢測的問題。XG-X/CV-X系列的趨勢邊緣功能，能夠檢測虛擬圓心，以外周為基準(zhǔn)，檢測工件的中心。還能同時利用缺口進行直線檢測，實現(xiàn)高速、高精度的旋

檢測連接器端子彎曲

利用視覺系統(tǒng)，檢測ECU單元的連接器端子。檢測的要點基恩士將連接器檢測所必需的工具套裝化，無需施加運算，就能輕松檢測。使用2100萬像素相機，還能實現(xiàn)精度更高的檢測。2100萬像素視覺系統(tǒng)辨別結(jié)果

組裝車身時的定位孔感應(yīng)

用視覺系統(tǒng)進行機械手的位置控制，實施前擋風(fēng)玻璃和車門等重量部件的組裝。過去對多種工件實施位置檢測是一大技術(shù)難關(guān)，因此難以實現(xiàn)自動化。利用XG-X/CV-X系列的輪廓搜索、多點邊緣檢測，可進行虛擬圓檢測、靈活搜索，支持各類工件和表面狀態(tài)，實現(xiàn)了自動化。還支持各類機械手廠商，無需復(fù)雜編程，即可直接連接。更配備了

檢測差動齒輪外觀

利用視覺系統(tǒng)，檢測差動齒輪的瑕疵/污點。檢測的要點在檢測類似齒輪這種圓柱形工件側(cè)面的氧化膜殘留、污點、瑕疵、凹痕等時，難以均勻照射光線。因此，檢測容易發(fā)生偏差。而運用線型相機，就能創(chuàng)建照明均勻的單張擴展圖像，實現(xiàn)檢測。線型相機辨別結(jié)果

檢測活塞側(cè)面涂裝外觀

利用視覺系統(tǒng)，檢測活塞側(cè)面涂裝等外觀。檢測的要點面型相機存在照明不均勻的問題，難以確定最佳的照明條件。而運用線型相機，就能輕松拍攝照明均勻的圖像。線型相機辨別結(jié)果

焊縫位置檢測/定位

在彎曲加工前，對焊縫位置進行檢測。過去該工序利用光纖傳感器及顏色傳感器實施，不同批次的表面狀態(tài)存在偏差，光點檢測會導(dǎo)致誤檢測的發(fā)生。導(dǎo)入視覺系統(tǒng)后，可以防止因誤動作導(dǎo)致的不良品流出。利用XG-X/CV-X系列的瑕疵/污點檢測模式，就能通過顏色變化情況，準(zhǔn)確檢測出焊縫位置。這樣就可以不用再對每一批次的偏差進行敏

確認車門的組裝狀態(tài)

檢測車門部的組裝精度。過去利用目視及量規(guī)等進行測量，費時費力。量規(guī)測量還存在接觸的風(fēng)險。導(dǎo)入視覺系統(tǒng)后，就能削減人工費，回避接觸的風(fēng)險。XG-X/CV-X系列配備了專門用于幾何測量的幾何測量工具，選擇幾何工具后，只需用鼠標(biāo)指定目標(biāo)物，就能實現(xiàn)幾何測量。通過測量車門部的間隙尺寸，就能輕松檢測出組裝精度是否合格