技術(shù) | 客車(chē)底盤(pán)總裝焊裝生產(chǎn)工藝流程

客車(chē)制造工藝概述

客車(chē)制造從原材料和外購(gòu)件的投入至整車(chē)裝配檢測(cè)完畢，其過(guò)程經(jīng)過(guò)多條生產(chǎn)線，采用多級(jí)綜合工藝，生產(chǎn)方式是流水線生產(chǎn)和批量生產(chǎn)混在一起，而主要生產(chǎn)線的生產(chǎn)方式為流水線生產(chǎn)方式，生產(chǎn)形態(tài)是連續(xù)性生產(chǎn)
 

客車(chē)制造工藝的特點(diǎn)

Ø客車(chē)的特點(diǎn)：多品種、小批量、大尺寸、裝配工作量大。

Ø我公司客車(chē)產(chǎn)品覆蓋從6米到13米，目前在用約1700多個(gè)車(chē)型代碼

Ø小型客車(chē)工藝形式及方法：車(chē)身殼體主要由車(chē)身覆蓋件和構(gòu)件等沖壓件構(gòu)成，其制造工藝與乘用車(chē)相近。

Ø中型、大型客車(chē)工藝形式及方法：車(chē)身有車(chē)身骨架，且車(chē)身尺寸大、品種多、生產(chǎn)綱領(lǐng)小，其制造工藝與乘用車(chē)有著明顯的不同，多采用典型的混合流水線生產(chǎn)方式。為了與此生產(chǎn)方式相適應(yīng)，從工藝布置、工位設(shè)置、作業(yè)安排到設(shè)備選型、生產(chǎn)管理等，形成了客車(chē)制造的工藝特點(diǎn)。

Ø工藝路線布置特點(diǎn):

1.由客車(chē)主要生產(chǎn)線構(gòu)成的工藝路線多采用回轉(zhuǎn)式布置，其主要特點(diǎn)是工藝路線便捷，工藝傳遞方便，主要生產(chǎn)線之間產(chǎn)品流動(dòng)通暢，有利于生產(chǎn)進(jìn)度控制和現(xiàn)場(chǎng)管理。在主要生產(chǎn)線銜接處設(shè)置緩沖工位，以控制生產(chǎn)節(jié)拍。設(shè)置后備工位，對(duì)于有特殊要求、作業(yè)量較大的產(chǎn)品，移到后備工位進(jìn)行制作，保證生產(chǎn)線平穩(wěn)運(yùn)行。工位布置特點(diǎn)：客車(chē)生產(chǎn)線的工位面積大、工位數(shù)少、工位作業(yè)量大、作業(yè)內(nèi)容繁雜、作業(yè)時(shí)間不均衡。所以對(duì)作業(yè)量大的瓶頸工位設(shè)置了必要的輔助工位，并通過(guò)設(shè)置輔助生產(chǎn)線，適當(dāng)分組裝配，減少生產(chǎn)線上的總裝配量，提高生產(chǎn)線對(duì)多品種混合生產(chǎn)的適應(yīng)性，以穩(wěn)定流水線生產(chǎn)。

2. 一些生產(chǎn)規(guī)模較大的客車(chē)企業(yè)為了提高生產(chǎn)能力，適應(yīng)客車(chē)品種多、批量小的生產(chǎn)特點(diǎn)，多采用設(shè)置兩條并行的車(chē)身焊裝線和兩條并行的車(chē)身裝配線與一條車(chē)身涂裝線相銜接的方式，焊裝線、裝配線的工位采用串聯(lián)式布置，整體浸漬磷化和浸漆、電泳底漆生產(chǎn)線工位采用串聯(lián)式布置；涂裝線其他工位采用并列式布置。由于主要生產(chǎn)線位于不同的廠房?jī)?nèi)，能更好地滿足環(huán)境保護(hù)和安全性要求。

客車(chē)制造工藝的特點(diǎn)

客車(chē)因其車(chē)身尺寸大，形成了如側(cè)圍蒙皮張拉工藝、頂蓋兩側(cè)蒙皮輥壓成型工藝、車(chē)身骨架聯(lián)裝組焊等特點(diǎn)顯著的工藝形式。

客車(chē)制造主要工藝技術(shù)

基本工藝：沖壓、焊接、噴涂和裝配工藝是客車(chē)制造的四種基本工藝。這四種基本工藝在客車(chē)車(chē)身制造中的具體應(yīng)用，形成了車(chē)身骨架制造、車(chē)身蒙皮制造、車(chē)身構(gòu)件沖壓成型、車(chē)身焊裝、金屬構(gòu)件磷化和車(chē)身噴涂、底盤(pán)和車(chē)身裝配，以及整車(chē)性能調(diào)試檢測(cè)等客車(chē)制造工藝。

主要設(shè)備：在客車(chē)車(chē)身生產(chǎn)中所使用的主要設(shè)備有下料設(shè)備、沖壓設(shè)備、焊接設(shè)備、磷化設(shè)備、噴涂設(shè)備以及轉(zhuǎn)運(yùn)設(shè)備等；

主要工藝裝備：工藝裝備主要有沖壓模具、骨架焊裝胎具、前后風(fēng)窗框組焊胎具、各種工作臺(tái)以及檢驗(yàn)樣板等。

沖壓：小型客車(chē)車(chē)身的構(gòu)件、覆蓋件等零部件大部分是沖壓件，大客車(chē)車(chē)身的板彎件、部分車(chē)身外蒙皮、司機(jī)門(mén)門(mén)體、乘客門(mén)門(mén)體、保險(xiǎn)杠等零部件也是沖壓件。因此沖壓工藝是車(chē)身零部件的主要生產(chǎn)工藝。車(chē)身沖壓零件的尺寸精度和表面質(zhì)量是保證車(chē)身質(zhì)量的基礎(chǔ)，只有穩(wěn)定的沖壓件質(zhì)量才能保證生產(chǎn)出合格的車(chē)身總成。板材、模具和沖壓設(shè)備是沖壓生產(chǎn)的三大要素。

焊裝：客車(chē)車(chē)身骨架采用CO2氣體保護(hù)焊，在焊接胎具上組焊而成。其制造過(guò)程包括矩形管下料、矩形管彎曲成型、車(chē)身骨架五大片（前圍、后圍、左側(cè)圍、右側(cè)圍和頂蓋骨架）的組焊和車(chē)身骨架聯(lián)裝組焊等。骨架構(gòu)件在五大片焊接胎具上定位、夾緊并組焊，形成五大片車(chē)身骨架。五大片焊接胎具一般由底架、胎具本體和定位夾緊裝置等部件組成，可以保證骨架組焊精度要求。車(chē)身骨架的五大片與車(chē)身底架或車(chē)架在骨架聯(lián)裝組焊胎具上完成整車(chē)車(chē)身骨架的組焊。利用組裝胎組焊整車(chē)車(chē)身骨架，組焊精底高，質(zhì)量好。因此骨架聯(lián)裝組焊胎具是車(chē)身骨架制造工藝中的關(guān)鍵設(shè)備。

車(chē)身焊裝工藝：是在車(chē)身焊裝線上進(jìn)行的多種作業(yè)方法的總稱。對(duì)于小型車(chē)車(chē)身，沖壓成型的構(gòu)件和覆蓋件通過(guò)焊裝而形成車(chē)身總成（又稱之白皮車(chē)身），焊裝是車(chē)身成型的關(guān)鍵。車(chē)身焊裝工藝將車(chē)身零部件焊裝為合件，再將若干合件和零部件焊裝為分總成，最后將分總成、合件、零件裝焊成白車(chē)身。在車(chē)身焊裝過(guò)程中，通常使用專用的裝焊胎具將其零件進(jìn)行定位、夾緊，裝焊胎具和焊接設(shè)備是焊裝的主要工裝設(shè)備。對(duì)于大型客車(chē)，在車(chē)身焊裝線上的各工位依次完成車(chē)身骨架聯(lián)裝組焊、側(cè)圍蒙皮張拉、前后圍蒙皮組焊、各種門(mén)體以及前后保險(xiǎn)杠的安裝等作業(yè)。車(chē)身焊裝質(zhì)量不但影響車(chē)的外觀質(zhì)量，也影響車(chē)身裝配件的裝配質(zhì)量。

磷化處理工藝：能有效提高車(chē)身金屬構(gòu)件的耐腐蝕能力和車(chē)身的使用壽命，金屬表面的磷化處理方法一般采用噴射法和浸漬法。噴射法是指磷化液借助噴嘴以一定的壓力噴向構(gòu)件表面來(lái)實(shí)現(xiàn)磷化處理的方法，適用于大型的連續(xù)生產(chǎn)的構(gòu)件。對(duì)于復(fù)雜的金屬構(gòu)件，采用浸漬法更好，其生成的磷化膜致密平滑?？蛙?chē)車(chē)身采用的磷化處理方法有金屬構(gòu)件的浸漬法磷化、車(chē)身總成（白皮車(chē)身）整體浸漬法和車(chē)身總成噴射法磷化三種。磷化處理工藝包括金屬表面在涂裝前的除油、除銹和磷化處理，也稱為涂裝前金屬表面處理。金屬表面磷化處理后應(yīng)立即涂裝防銹底漆。

涂裝工藝：是對(duì)客車(chē)零、部件和車(chē)身表面處理的工藝?？蛙?chē)對(duì)裝飾性、耐候性、耐腐蝕性要求很高，車(chē)身涂層具有保護(hù)功能和裝飾功能。

裝配工藝：就是把零部件按照整車(chē)工藝流程的需要進(jìn)行裝配，是保證整車(chē)品質(zhì)的最終關(guān)口?？傃b配工藝（包括整車(chē)的檢測(cè)調(diào)試）是客車(chē)生產(chǎn)中的最后一道工序，汽車(chē)檢測(cè)線是企業(yè)對(duì)出廠客車(chē)的裝配質(zhì)量、技術(shù)性能和安全性能進(jìn)行檢測(cè)的質(zhì)量保證措施和主要手段。

客車(chē)制造工藝流程

客車(chē)制造的主要生產(chǎn)線采用流水線作業(yè)方式。各客車(chē)制造廠因其生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)條件和生產(chǎn)車(chē)型的不同，所采取的工藝流程亦有所不同，常見(jiàn)的工藝流程可歸納為三類。

1、脫殼式

               

2、扣合式

我公司生產(chǎn)線、工藝流程概況

一、部件準(zhǔn)備車(chē)間，主要完成車(chē)身及底盤(pán)零部件自制件的加工。按工作內(nèi)容主要可分為：剪折工位、鉗工工位、焊接工位、等離子工位、備料工位、浸漆工位。

矩形管下料，重點(diǎn)控制的是下料尺寸、角度。其下料的準(zhǔn)確程度關(guān)系到小總成乃至車(chē)身總成的尺寸準(zhǔn)確程度。下料設(shè)備一般采用帶式鋸床、盤(pán)式鋸床、弓式鋸床、沖床等。

零部件公司：自制車(chē)架，后期計(jì)劃。

二、底盤(pán)裝配車(chē)間，主要工作是將各個(gè)零部件進(jìn)行組裝，最終裝配成能夠獨(dú)立行走的三類底盤(pán)，目前單班產(chǎn)約10臺(tái)客車(chē)底盤(pán)，共分13個(gè)裝配工位，底盤(pán)裝配通過(guò)地板鏈進(jìn)行輸送。

1、翻轉(zhuǎn)工位：擁有底盤(pán)翻轉(zhuǎn)設(shè)備，可以實(shí)現(xiàn)底盤(pán)的翻轉(zhuǎn)。

2、支架工位：主要裝配轉(zhuǎn)向系統(tǒng)及打車(chē)輛的唯一身份識(shí)別號(hào)碼——VIN碼。

3、吊裝工位：主要工作內(nèi)容是將分裝好的發(fā)動(dòng)機(jī)帶變速箱總成通過(guò)行車(chē)吊裝到車(chē)架上。

4、底盤(pán)調(diào)試：底盤(pán)調(diào)試即對(duì)下線的底盤(pán)的各個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)整，加油，加防凍液，啟動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)。最終要求是底盤(pán)能達(dá)到獨(dú)立行走狀態(tài)。

三、焊裝車(chē)間主要工作內(nèi)容是進(jìn)行車(chē)身骨架、封板的焊裝以及車(chē)身與底盤(pán)的扣合，目前單班最高產(chǎn)能為73臺(tái)（18+18+20+15+2）。共分大巴、公交、中巴、三條焊裝線，每條生產(chǎn)線18個(gè)裝配工位。以及大型車(chē)事業(yè)部和豪華車(chē)事業(yè)部。

1、頂蓋低位作業(yè)工位：中頂蒙皮、側(cè)頂蒙皮采用低位作業(yè)的方法，不僅降低了員工勞動(dòng)強(qiáng)度，大大提高了操作的安全性，而且也便于控制頂蒙皮的焊接、制作質(zhì)量，縮短了頂蒙皮焊接、空調(diào)進(jìn)/回風(fēng)口以及天窗口的制作工時(shí)。

2、總拼工位：采用我司獨(dú)立研發(fā)的總拼工裝，通過(guò)限位塊的快速翻轉(zhuǎn)能實(shí)現(xiàn)多種大巴、中巴車(chē)型的車(chē)身總拼工作，滿足了柔性化生產(chǎn)的需要。每臺(tái)車(chē)身的總拼，都嚴(yán)格按工藝要求操作，對(duì)于車(chē)身的關(guān)鍵尺寸，除了工裝上加以保證外，現(xiàn)場(chǎng)員工每臺(tái)車(chē)都要進(jìn)行測(cè)量、記錄，保證車(chē)身的總體尺寸在可控的范圍內(nèi)。

3、側(cè)蒙皮安裝工位：采用液壓拉伸機(jī)張拉蒙皮。與傳統(tǒng)的手工張拉機(jī)相比，不僅省時(shí)、省力，而且也解決了手工張拉在拉緊蒙皮的同時(shí)極易造成骨架變形的問(wèn)題，蒙皮張拉后的平整度有了較大提高。另外，液壓拉伸機(jī)還能根據(jù)車(chē)型的不同，自動(dòng)調(diào)整夾具的高度、長(zhǎng)度、寬度方向的位置，滿足了多品種、柔性化生產(chǎn)的要求。

4、車(chē)身扣合工位：嚴(yán)格控制車(chē)身相對(duì)底盤(pán)的位置，進(jìn)行多點(diǎn)、多維度的測(cè)量并記錄，保證車(chē)身與底盤(pán)的相對(duì)位置偏差控制在5mm范圍內(nèi)。

非電泳工藝流程：1頂蓋低位作業(yè)— 2總拼工位— 3校正工位—4二層骨架工位—5側(cè)蒙皮工位— 6頂蓋補(bǔ)焊工位—7乘客區(qū)封板工位—8駕駛區(qū)封板工位—9側(cè)倉(cāng)門(mén)安裝工位—10車(chē)身扣合— 11倉(cāng)骨架—12倉(cāng)封板— 13底盤(pán)件安裝—14乘客門(mén)、保險(xiǎn)杠工位— 15打磨— 16修整— 17交檢

電泳后工藝流程：1頂蓋低位作業(yè)—2總拼工位—3校正工位—4二層骨架工位—5側(cè)蒙皮工位—6頂蓋補(bǔ)焊工位—7乘客區(qū)封板工位—8駕駛區(qū)封板工位—9行李倉(cāng)骨架、踏步骨架工位—10行李倉(cāng)封板、踏步封板工位—11側(cè)倉(cāng)門(mén)安裝工位、乘客門(mén)、保險(xiǎn)杠工位—12打磨、修整—車(chē)身電泳（后臺(tái)階隔音棉、倉(cāng)門(mén)氣彈簧、打膠<后臺(tái)階、發(fā)泡擋板、輪罩>、工藝撐桿拆除）—13扣車(chē)身、底盤(pán)防護(hù)工位—14行李倉(cāng)骨架補(bǔ)焊工位—15倉(cāng)封板補(bǔ)焊工位—16底盤(pán)件、前后保— 17下線修整—18交檢

電泳車(chē)間簡(jiǎn)介

電泳生產(chǎn)線占地面積10000多平方米，生產(chǎn)節(jié)拍7～8分鐘，年產(chǎn)達(dá)25000臺(tái)車(chē)身和車(chē)架。電泳線主要工藝：脫脂—脫脂后水洗—表調(diào)—磷化—磷化后水洗—電泳—電泳后水洗—烘干—強(qiáng)冷。

電泳主要特點(diǎn)：一、設(shè)備先進(jìn)，工藝完善。 設(shè)有14個(gè)電泳主槽（容積300余立方米），關(guān)鍵部件采用進(jìn)口設(shè)備；采取16道電泳工序，立邦電泳漆可保證涂膜的耐鹽霧性能達(dá)1000小時(shí)以上，極大提升了整車(chē)防腐蝕能力。 二、全線自動(dòng)化，效率高。輸送系統(tǒng)通過(guò)程序控制，自動(dòng)完成規(guī)定的工藝動(dòng)作。電泳設(shè)備設(shè)有自動(dòng)運(yùn)行按鍵，實(shí)現(xiàn)一鍵操作。三、烘干產(chǎn)生煙霧少，有利員工的身心健康。四、節(jié)能、環(huán)保。電泳漆以水為劑，避免了環(huán)境污染，生產(chǎn)過(guò)程也更安全；通過(guò)污水膜處理技術(shù)，使電泳產(chǎn)生的污水再利用率達(dá)到65%以上。五、共線電泳，通過(guò)調(diào)整升壓曲線和車(chē)架搭摞等措施，實(shí)現(xiàn)車(chē)身、車(chē)架共線生產(chǎn)，從而電泳槽液更新周期加快，有利槽液穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)電泳生產(chǎn)規(guī)模效益

總裝車(chē)間主要從事整車(chē)的內(nèi)外飾、空調(diào)、燈具、和儀表等的安裝和調(diào)試，車(chē)間占地面積12288平方米，（三期廠房248米*144米），擁有三條流水生產(chǎn)線，采用間歇移動(dòng)式地面單板鏈傳輸、混流式生產(chǎn)，能靈活應(yīng)對(duì)大巴、中巴以及公交等多種車(chē)型的生產(chǎn)需要。每條生產(chǎn)線按照總裝工藝流程分設(shè)17個(gè)工位。

1、空調(diào)：我公司與蘇州同創(chuàng)、揚(yáng)州杰信、日本電裝等國(guó)內(nèi)外知名汽車(chē)空調(diào)制造商合作開(kāi)發(fā)出不同型號(hào)適應(yīng)不同客戶要求的客車(chē)專用空調(diào)系統(tǒng)，采用環(huán)保安全型R134a制冷劑、氮?dú)獗赫婵占幼⒐に?，頂置式散熱器布置，同時(shí)在車(chē)廂內(nèi)壁夾層填充環(huán)保隔熱材料，保證車(chē)內(nèi)溫度冬暖夏涼、降低燃料消耗。

2、電器：電器工位負(fù)責(zé)安裝閱讀燈、揚(yáng)聲器、內(nèi)頂燈等電器設(shè)備，同時(shí)還可按客戶要求選裝車(chē)載影音系統(tǒng)、行車(chē)記錄儀、倒車(chē)監(jiān)視系統(tǒng)等先進(jìn)的電子設(shè)備，全面提升整車(chē)的舒適性、安全性。

3、玻璃：海格客車(chē)采用美觀安全的大曲面夾層擋風(fēng)玻璃，側(cè)窗裝配單層鋼化玻璃。

4、內(nèi)飾：為了提升乘坐的舒適性，海格客車(chē)采用人性化內(nèi)飾設(shè)計(jì)，色彩淡雅協(xié)調(diào)，采用環(huán)保型PVC側(cè)板、進(jìn)口LG地板革、前后可調(diào)帶側(cè)移座椅、弧型儀表臺(tái)，在制作中精益求精嚴(yán)格控制裝配間隙，整車(chē)地板間間隙不超過(guò)2mm、高度差不足1mm。細(xì)微之處見(jiàn)真情，海格客車(chē)總裝過(guò)程中不斷優(yōu)化完善每一個(gè)細(xì)節(jié)，下車(chē)按鈕、提示標(biāo)語(yǔ)、邊角圓滑處理、防滑地板等，無(wú)處不體現(xiàn)著海格客車(chē)對(duì)客戶乘坐安全舒適性的細(xì)心關(guān)懷。

5、調(diào)試：為了保證每一臺(tái)車(chē)能夠以高品質(zhì)、零缺陷下線，調(diào)試技師需要全面檢查整車(chē)電器系統(tǒng)，絕不放過(guò)每一條線路的檢查、每一個(gè)參數(shù)的設(shè)定、每個(gè)模塊的測(cè)試，保證了整個(gè)電氣系統(tǒng)可靠穩(wěn)定運(yùn)行。

總裝工藝流程

底盤(pán)線束整理——空調(diào)安裝——木地板鋪設(shè)——成型頂安裝——地板革鋪設(shè)——電器件安裝——全車(chē)壓條安裝——行李架安裝——儀表臺(tái)安裝——側(cè)窗玻璃、前檔玻璃安裝——門(mén)泵安裝及調(diào)試——內(nèi)飾件安裝——座椅安裝——整車(chē)電器調(diào)試——修整——交檢