技術(shù) | 客車底盤總裝焊裝生產(chǎn)工藝流程

客車制造工藝概述

客車制造從原材料和外購件的投入至整車裝配檢測完畢，其過程經(jīng)過多條生產(chǎn)線，采用多級綜合工藝，生產(chǎn)方式是流水線生產(chǎn)和批量生產(chǎn)混在一起，而主要生產(chǎn)線的生產(chǎn)方式為流水線生產(chǎn)方式，生產(chǎn)形態(tài)是連續(xù)性生產(chǎn)
 

客車制造工藝的特點(diǎn)

Ø客車的特點(diǎn)：多品種、小批量、大尺寸、裝配工作量大。

Ø我公司客車產(chǎn)品覆蓋從6米到13米，目前在用約1700多個車型代碼

Ø小型客車工藝形式及方法：車身殼體主要由車身覆蓋件和構(gòu)件等沖壓件構(gòu)成，其制造工藝與乘用車相近。

Ø中型、大型客車工藝形式及方法：車身有車身骨架，且車身尺寸大、品種多、生產(chǎn)綱領(lǐng)小，其制造工藝與乘用車有著明顯的不同，多采用典型的混合流水線生產(chǎn)方式。為了與此生產(chǎn)方式相適應(yīng)，從工藝布置、工位設(shè)置、作業(yè)安排到設(shè)備選型、生產(chǎn)管理等，形成了客車制造的工藝特點(diǎn)。

Ø工藝路線布置特點(diǎn):

1.由客車主要生產(chǎn)線構(gòu)成的工藝路線多采用回轉(zhuǎn)式布置，其主要特點(diǎn)是工藝路線便捷，工藝傳遞方便，主要生產(chǎn)線之間產(chǎn)品流動通暢，有利于生產(chǎn)進(jìn)度控制和現(xiàn)場管理。在主要生產(chǎn)線銜接處設(shè)置緩沖工位，以控制生產(chǎn)節(jié)拍。設(shè)置后備工位，對于有特殊要求、作業(yè)量較大的產(chǎn)品，移到后備工位進(jìn)行制作，保證生產(chǎn)線平穩(wěn)運(yùn)行。工位布置特點(diǎn)：客車生產(chǎn)線的工位面積大、工位數(shù)少、工位作業(yè)量大、作業(yè)內(nèi)容繁雜、作業(yè)時間不均衡。所以對作業(yè)量大的瓶頸工位設(shè)置了必要的輔助工位，并通過設(shè)置輔助生產(chǎn)線，適當(dāng)分組裝配，減少生產(chǎn)線上的總裝配量，提高生產(chǎn)線對多品種混合生產(chǎn)的適應(yīng)性，以穩(wěn)定流水線生產(chǎn)。

2. 一些生產(chǎn)規(guī)模較大的客車企業(yè)為了提高生產(chǎn)能力，適應(yīng)客車品種多、批量小的生產(chǎn)特點(diǎn)，多采用設(shè)置兩條并行的車身焊裝線和兩條并行的車身裝配線與一條車身涂裝線相銜接的方式，焊裝線、裝配線的工位采用串聯(lián)式布置，整體浸漬磷化和浸漆、電泳底漆生產(chǎn)線工位采用串聯(lián)式布置；涂裝線其他工位采用并列式布置。由于主要生產(chǎn)線位于不同的廠房內(nèi)，能更好地滿足環(huán)境保護(hù)和安全性要求。

客車制造工藝的特點(diǎn)

客車因其車身尺寸大，形成了如側(cè)圍蒙皮張拉工藝、頂蓋兩側(cè)蒙皮輥壓成型工藝、車身骨架聯(lián)裝組焊等特點(diǎn)顯著的工藝形式。

客車制造主要工藝技術(shù)

基本工藝：沖壓、焊接、噴涂和裝配工藝是客車制造的四種基本工藝。這四種基本工藝在客車車身制造中的具體應(yīng)用，形成了車身骨架制造、車身蒙皮制造、車身構(gòu)件沖壓成型、車身焊裝、金屬構(gòu)件磷化和車身噴涂、底盤和車身裝配，以及整車性能調(diào)試檢測等客車制造工藝。

主要設(shè)備：在客車車身生產(chǎn)中所使用的主要設(shè)備有下料設(shè)備、沖壓設(shè)備、焊接設(shè)備、磷化設(shè)備、噴涂設(shè)備以及轉(zhuǎn)運(yùn)設(shè)備等；

主要工藝裝備：工藝裝備主要有沖壓模具、骨架焊裝胎具、前后風(fēng)窗框組焊胎具、各種工作臺以及檢驗(yàn)樣板等。

沖壓：小型客車車身的構(gòu)件、覆蓋件等零部件大部分是沖壓件，大客車車身的板彎件、部分車身外蒙皮、司機(jī)門門體、乘客門門體、保險杠等零部件也是沖壓件。因此沖壓工藝是車身零部件的主要生產(chǎn)工藝。車身沖壓零件的尺寸精度和表面質(zhì)量是保證車身質(zhì)量的基礎(chǔ)，只有穩(wěn)定的沖壓件質(zhì)量才能保證生產(chǎn)出合格的車身總成。板材、模具和沖壓設(shè)備是沖壓生產(chǎn)的三大要素。

焊裝：客車車身骨架采用CO2氣體保護(hù)焊，在焊接胎具上組焊而成。其制造過程包括矩形管下料、矩形管彎曲成型、車身骨架五大片（前圍、后圍、左側(cè)圍、右側(cè)圍和頂蓋骨架）的組焊和車身骨架聯(lián)裝組焊等。骨架構(gòu)件在五大片焊接胎具上定位、夾緊并組焊，形成五大片車身骨架。五大片焊接胎具一般由底架、胎具本體和定位夾緊裝置等部件組成，可以保證骨架組焊精度要求。車身骨架的五大片與車身底架或車架在骨架聯(lián)裝組焊胎具上完成整車車身骨架的組焊。利用組裝胎組焊整車車身骨架，組焊精底高，質(zhì)量好。因此骨架聯(lián)裝組焊胎具是車身骨架制造工藝中的關(guān)鍵設(shè)備。

車身焊裝工藝：是在車身焊裝線上進(jìn)行的多種作業(yè)方法的總稱。對于小型車車身，沖壓成型的構(gòu)件和覆蓋件通過焊裝而形成車身總成（又稱之白皮車身），焊裝是車身成型的關(guān)鍵。車身焊裝工藝將車身零部件焊裝為合件，再將若干合件和零部件焊裝為分總成，最后將分總成、合件、零件裝焊成白車身。在車身焊裝過程中，通常使用專用的裝焊胎具將其零件進(jìn)行定位、夾緊，裝焊胎具和焊接設(shè)備是焊裝的主要工裝設(shè)備。對于大型客車，在車身焊裝線上的各工位依次完成車身骨架聯(lián)裝組焊、側(cè)圍蒙皮張拉、前后圍蒙皮組焊、各種門體以及前后保險杠的安裝等作業(yè)。車身焊裝質(zhì)量不但影響車的外觀質(zhì)量，也影響車身裝配件的裝配質(zhì)量。

磷化處理工藝：能有效提高車身金屬構(gòu)件的耐腐蝕能力和車身的使用壽命，金屬表面的磷化處理方法一般采用噴射法和浸漬法。噴射法是指磷化液借助噴嘴以一定的壓力噴向構(gòu)件表面來實(shí)現(xiàn)磷化處理的方法，適用于大型的連續(xù)生產(chǎn)的構(gòu)件。對于復(fù)雜的金屬構(gòu)件，采用浸漬法更好，其生成的磷化膜致密平滑。客車車身采用的磷化處理方法有金屬構(gòu)件的浸漬法磷化、車身總成（白皮車身）整體浸漬法和車身總成噴射法磷化三種。磷化處理工藝包括金屬表面在涂裝前的除油、除銹和磷化處理，也稱為涂裝前金屬表面處理。金屬表面磷化處理后應(yīng)立即涂裝防銹底漆。

涂裝工藝：是對客車零、部件和車身表面處理的工藝?？蛙噷ρb飾性、耐候性、耐腐蝕性要求很高，車身涂層具有保護(hù)功能和裝飾功能。

裝配工藝：就是把零部件按照整車工藝流程的需要進(jìn)行裝配，是保證整車品質(zhì)的最終關(guān)口?？傃b配工藝（包括整車的檢測調(diào)試）是客車生產(chǎn)中的最后一道工序，汽車檢測線是企業(yè)對出廠客車的裝配質(zhì)量、技術(shù)性能和安全性能進(jìn)行檢測的質(zhì)量保證措施和主要手段。

客車制造工藝流程

客車制造的主要生產(chǎn)線采用流水線作業(yè)方式。各客車制造廠因其生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)條件和生產(chǎn)車型的不同，所采取的工藝流程亦有所不同，常見的工藝流程可歸納為三類。

1、脫殼式

               

2、扣合式

我公司生產(chǎn)線、工藝流程概況

一、部件準(zhǔn)備車間，主要完成車身及底盤零部件自制件的加工。按工作內(nèi)容主要可分為：剪折工位、鉗工工位、焊接工位、等離子工位、備料工位、浸漆工位。

矩形管下料，重點(diǎn)控制的是下料尺寸、角度。其下料的準(zhǔn)確程度關(guān)系到小總成乃至車身總成的尺寸準(zhǔn)確程度。下料設(shè)備一般采用帶式鋸床、盤式鋸床、弓式鋸床、沖床等。

零部件公司：自制車架，后期計(jì)劃。

二、底盤裝配車間，主要工作是將各個零部件進(jìn)行組裝，最終裝配成能夠獨(dú)立行走的三類底盤，目前單班產(chǎn)約10臺客車底盤，共分13個裝配工位，底盤裝配通過地板鏈進(jìn)行輸送。

1、翻轉(zhuǎn)工位：擁有底盤翻轉(zhuǎn)設(shè)備，可以實(shí)現(xiàn)底盤的翻轉(zhuǎn)。

2、支架工位：主要裝配轉(zhuǎn)向系統(tǒng)及打車輛的唯一身份識別號碼——VIN碼。

3、吊裝工位：主要工作內(nèi)容是將分裝好的發(fā)動機(jī)帶變速箱總成通過行車吊裝到車架上。

4、底盤調(diào)試：底盤調(diào)試即對下線的底盤的各個系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)整，加油，加防凍液，啟動發(fā)動機(jī)。最終要求是底盤能達(dá)到獨(dú)立行走狀態(tài)。

三、焊裝車間主要工作內(nèi)容是進(jìn)行車身骨架、封板的焊裝以及車身與底盤的扣合，目前單班最高產(chǎn)能為73臺（18+18+20+15+2）。共分大巴、公交、中巴、三條焊裝線，每條生產(chǎn)線18個裝配工位。以及大型車事業(yè)部和豪華車事業(yè)部。

1、頂蓋低位作業(yè)工位：中頂蒙皮、側(cè)頂蒙皮采用低位作業(yè)的方法，不僅降低了員工勞動強(qiáng)度，大大提高了操作的安全性，而且也便于控制頂蒙皮的焊接、制作質(zhì)量，縮短了頂蒙皮焊接、空調(diào)進(jìn)/回風(fēng)口以及天窗口的制作工時。

2、總拼工位：采用我司獨(dú)立研發(fā)的總拼工裝，通過限位塊的快速翻轉(zhuǎn)能實(shí)現(xiàn)多種大巴、中巴車型的車身總拼工作，滿足了柔性化生產(chǎn)的需要。每臺車身的總拼，都嚴(yán)格按工藝要求操作，對于車身的關(guān)鍵尺寸，除了工裝上加以保證外，現(xiàn)場員工每臺車都要進(jìn)行測量、記錄，保證車身的總體尺寸在可控的范圍內(nèi)。

3、側(cè)蒙皮安裝工位：采用液壓拉伸機(jī)張拉蒙皮。與傳統(tǒng)的手工張拉機(jī)相比，不僅省時、省力，而且也解決了手工張拉在拉緊蒙皮的同時極易造成骨架變形的問題，蒙皮張拉后的平整度有了較大提高。另外，液壓拉伸機(jī)還能根據(jù)車型的不同，自動調(diào)整夾具的高度、長度、寬度方向的位置，滿足了多品種、柔性化生產(chǎn)的要求。

4、車身扣合工位：嚴(yán)格控制車身相對底盤的位置，進(jìn)行多點(diǎn)、多維度的測量并記錄，保證車身與底盤的相對位置偏差控制在5mm范圍內(nèi)。

非電泳工藝流程：1頂蓋低位作業(yè)— 2總拼工位— 3校正工位—4二層骨架工位—5側(cè)蒙皮工位— 6頂蓋補(bǔ)焊工位—7乘客區(qū)封板工位—8駕駛區(qū)封板工位—9側(cè)倉門安裝工位—10車身扣合— 11倉骨架—12倉封板— 13底盤件安裝—14乘客門、保險杠工位— 15打磨— 16修整— 17交檢

電泳后工藝流程：1頂蓋低位作業(yè)—2總拼工位—3校正工位—4二層骨架工位—5側(cè)蒙皮工位—6頂蓋補(bǔ)焊工位—7乘客區(qū)封板工位—8駕駛區(qū)封板工位—9行李倉骨架、踏步骨架工位—10行李倉封板、踏步封板工位—11側(cè)倉門安裝工位、乘客門、保險杠工位—12打磨、修整—車身電泳（后臺階隔音棉、倉門氣彈簧、打膠<后臺階、發(fā)泡擋板、輪罩>、工藝撐桿拆除）—13扣車身、底盤防護(hù)工位—14行李倉骨架補(bǔ)焊工位—15倉封板補(bǔ)焊工位—16底盤件、前后保— 17下線修整—18交檢

電泳車間簡介

電泳生產(chǎn)線占地面積10000多平方米，生產(chǎn)節(jié)拍7～8分鐘，年產(chǎn)達(dá)25000臺車身和車架。電泳線主要工藝：脫脂—脫脂后水洗—表調(diào)—磷化—磷化后水洗—電泳—電泳后水洗—烘干—強(qiáng)冷。

電泳主要特點(diǎn)：一、設(shè)備先進(jìn)，工藝完善。 設(shè)有14個電泳主槽（容積300余立方米），關(guān)鍵部件采用進(jìn)口設(shè)備；采取16道電泳工序，立邦電泳漆可保證涂膜的耐鹽霧性能達(dá)1000小時以上，極大提升了整車防腐蝕能力。 二、全線自動化，效率高。輸送系統(tǒng)通過程序控制，自動完成規(guī)定的工藝動作。電泳設(shè)備設(shè)有自動運(yùn)行按鍵，實(shí)現(xiàn)一鍵操作。三、烘干產(chǎn)生煙霧少，有利員工的身心健康。四、節(jié)能、環(huán)保。電泳漆以水為劑，避免了環(huán)境污染，生產(chǎn)過程也更安全；通過污水膜處理技術(shù)，使電泳產(chǎn)生的污水再利用率達(dá)到65%以上。五、共線電泳，通過調(diào)整升壓曲線和車架搭摞等措施，實(shí)現(xiàn)車身、車架共線生產(chǎn)，從而電泳槽液更新周期加快，有利槽液穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)電泳生產(chǎn)規(guī)模效益

總裝車間主要從事整車的內(nèi)外飾、空調(diào)、燈具、和儀表等的安裝和調(diào)試，車間占地面積12288平方米，（三期廠房248米*144米），擁有三條流水生產(chǎn)線，采用間歇移動式地面單板鏈傳輸、混流式生產(chǎn)，能靈活應(yīng)對大巴、中巴以及公交等多種車型的生產(chǎn)需要。每條生產(chǎn)線按照總裝工藝流程分設(shè)17個工位。

1、空調(diào)：我公司與蘇州同創(chuàng)、揚(yáng)州杰信、日本電裝等國內(nèi)外知名汽車空調(diào)制造商合作開發(fā)出不同型號適應(yīng)不同客戶要求的客車專用空調(diào)系統(tǒng)，采用環(huán)保安全型R134a制冷劑、氮?dú)獗赫婵占幼⒐に?，頂置式散熱器布置，同時在車廂內(nèi)壁夾層填充環(huán)保隔熱材料，保證車內(nèi)溫度冬暖夏涼、降低燃料消耗。

2、電器：電器工位負(fù)責(zé)安裝閱讀燈、揚(yáng)聲器、內(nèi)頂燈等電器設(shè)備，同時還可按客戶要求選裝車載影音系統(tǒng)、行車記錄儀、倒車監(jiān)視系統(tǒng)等先進(jìn)的電子設(shè)備，全面提升整車的舒適性、安全性。

3、玻璃：海格客車采用美觀安全的大曲面夾層擋風(fēng)玻璃，側(cè)窗裝配單層鋼化玻璃。

4、內(nèi)飾：為了提升乘坐的舒適性，海格客車采用人性化內(nèi)飾設(shè)計(jì)，色彩淡雅協(xié)調(diào)，采用環(huán)保型PVC側(cè)板、進(jìn)口LG地板革、前后可調(diào)帶側(cè)移座椅、弧型儀表臺，在制作中精益求精嚴(yán)格控制裝配間隙，整車地板間間隙不超過2mm、高度差不足1mm。細(xì)微之處見真情，海格客車總裝過程中不斷優(yōu)化完善每一個細(xì)節(jié)，下車按鈕、提示標(biāo)語、邊角圓滑處理、防滑地板等，無處不體現(xiàn)著海格客車對客戶乘坐安全舒適性的細(xì)心關(guān)懷。

5、調(diào)試：為了保證每一臺車能夠以高品質(zhì)、零缺陷下線，調(diào)試技師需要全面檢查整車電器系統(tǒng)，絕不放過每一條線路的檢查、每一個參數(shù)的設(shè)定、每個模塊的測試，保證了整個電氣系統(tǒng)可靠穩(wěn)定運(yùn)行。

總裝工藝流程

底盤線束整理——空調(diào)安裝——木地板鋪設(shè)——成型頂安裝——地板革鋪設(shè)——電器件安裝——全車壓條安裝——行李架安裝——儀表臺安裝——側(cè)窗玻璃、前檔玻璃安裝——門泵安裝及調(diào)試——內(nèi)飾件安裝——座椅安裝——整車電器調(diào)試——修整——交檢