寶馬在丁格芬工廠生產(chǎn)寶馬7系、8系
2018-03-30 15:20:11· 來(lái)源:中國(guó)網(wǎng)汽車(chē)
位于德國(guó)的寶馬丁格芬工廠,是是寶馬7系車(chē)型的誕生地。在2015年7月1日起,全新第六代寶馬7系也將在這里正式投產(chǎn)。從2008年至今,共計(jì)37萬(wàn)臺(tái)第五代BMW 7系從丁格芬工廠下線,交付給全球100多個(gè)國(guó)家的客戶。
位于德國(guó)的寶馬丁格芬工廠,是是寶馬7系車(chē)型的誕生地。在2015年7月1日起,全新第六代寶馬7系也將在這里正式投產(chǎn)。從2008年至今,共計(jì)37萬(wàn)臺(tái)第五代BMW 7系從丁格芬工廠下線,交付給全球100多個(gè)國(guó)家的客戶。自1977年至今,丁格芬工廠累計(jì)生產(chǎn)了逾160萬(wàn)臺(tái)7系。如今,中國(guó)、美國(guó)、德國(guó)、中東、俄羅斯、韓國(guó)、英國(guó)和日本是寶馬7系最主要的市場(chǎng)??紤]到發(fā)動(dòng)機(jī)、顏色和專(zhuān)屬定制選擇,丁格芬工廠最多時(shí)可以安排生產(chǎn)1070款不同配置的寶馬7系產(chǎn)品。在駛下丁格芬總裝線的寶馬7系中,幾乎沒(méi)有兩輛車(chē)是完全相同的。

在全新寶馬7系丁格芬工廠投產(chǎn)的員工大會(huì)上,寶馬集團(tuán)董事長(zhǎng)科魯格先生表示:寶馬7系展現(xiàn)了寶馬研發(fā)工程師和設(shè)計(jì)師的創(chuàng)新能力,以及丁格芬工廠對(duì)生產(chǎn)這款旗艦車(chē)型深厚的經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)基礎(chǔ)。過(guò)去三年,我們?cè)诙「穹夜S的投資超過(guò)5億歐元,工廠經(jīng)過(guò)改造升級(jí),為面向未來(lái)的新科技做好了充分準(zhǔn)備,例如碳纖維的生產(chǎn)以及產(chǎn)品的電動(dòng)化。寶馬集團(tuán)決心把丁格芬工廠打造成高科技生產(chǎn)基地。”
源自BMW i 的智能輕量化設(shè)計(jì)與創(chuàng)新科技

全新一代寶馬 7系豪華轎車(chē)在眾多領(lǐng)域,包括駕駛動(dòng)態(tài)控制、駕乘舒適性、智能互聯(lián)駕駛和系統(tǒng)控制等,推出了一系列創(chuàng)新科技,而且所有創(chuàng)新都貫穿有車(chē)輛整體輕量化的概念,即通過(guò)不同材料的智能組合實(shí)現(xiàn)最佳的行駛表現(xiàn)和最輕的重量。例如,超輕的高科技材料——碳纖維增強(qiáng)復(fù)合材料在全新寶馬7系乘客艙框架中的應(yīng)用。碳纖維材料比鋁輕30%,比鋼輕50%。這種獨(dú)樹(shù)一幟的車(chē)身結(jié)構(gòu)被稱(chēng)為“Carbon Core高強(qiáng)度碳纖維內(nèi)核”,其技術(shù)來(lái)自BMW i系列車(chē)型,不僅優(yōu)化了車(chē)身重量,還增強(qiáng)了材料的強(qiáng)度和抗扭剛度;并由此帶來(lái)油耗和二氧化碳排放的顯著降低,同時(shí)車(chē)輛的性能、動(dòng)態(tài)和舒適性也顯著增強(qiáng)。全新BMW 7系相比前代車(chē)型最多減重130千克。
碳纖維量產(chǎn)的先鋒

全新寶馬7系是寶馬集團(tuán)核心產(chǎn)品陣列中,第一款實(shí)現(xiàn)將工業(yè)制造的碳纖維材料、高強(qiáng)度鋼材和鋁材完美組合應(yīng)用到車(chē)身結(jié)構(gòu)而非車(chē)身覆蓋件的車(chē)型。碳纖維材料被大規(guī)模應(yīng)用在車(chē)體框架中,用于加固車(chē)頂橫梁結(jié)構(gòu)以及B柱和C柱、底部側(cè)圍、中央通道和后部支撐部件。寶馬集團(tuán)從BMW i車(chē)型的研發(fā)和生產(chǎn)中汲取大量靈感和經(jīng)驗(yàn),首次將兩個(gè)升級(jí)優(yōu)化、創(chuàng)新且高效的生產(chǎn)流程:濕壓法和混壓法,應(yīng)用到丁格芬工廠寶馬7系的生產(chǎn)中。

濕壓法是將經(jīng)過(guò)樹(shù)脂浸漬的碳纖維編織物在潤(rùn)濕的狀態(tài)下置入三維鑄模中,然后進(jìn)行壓型和硬化處理。這樣,就省去之前樹(shù)脂傳遞模塑流程(RTM)中需要的成型前干燥工藝?;靿悍ㄊ菍?shù)脂浸漬的碳纖維編織物在潤(rùn)濕的狀態(tài)下和薄鋼板一起置入鑄模中,然后進(jìn)行壓型和硬化處理,形成鋼和碳纖維的混合材料部件。這種混合材料部件的重量很輕,卻能夠提供最大程度的剛度和優(yōu)秀的碰撞性能。兩種流程都通過(guò)優(yōu)化的生產(chǎn)工序?qū)崿F(xiàn)了在極短的時(shí)間內(nèi)低成本、大規(guī)模地生產(chǎn)碳纖維部件,每天最多可達(dá)數(shù)千件。

丁格芬工廠負(fù)責(zé)人Josef Kerscher表示:“我們?yōu)槿聦汃R7系的生產(chǎn)做了充分的準(zhǔn)備工作。丁格芬工廠生產(chǎn)寶馬旗艦車(chē)型7系已有近40年。對(duì)我們來(lái)說(shuō),可以為世界各地的客戶繼續(xù)提供最高品質(zhì)的產(chǎn)品是一種榮耀和禮遇。這份成功源自我們數(shù)十載生產(chǎn)豪華汽車(chē)積累的專(zhuān)業(yè)經(jīng)驗(yàn),也離不開(kāi)我們高素質(zhì)、充滿熱情的員工。而我們?yōu)槿聦汃R7系產(chǎn)能提升搭建的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)以及圍繞輕量化結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品電動(dòng)化投入的全新生產(chǎn)技術(shù)也將惠及在丁格芬工廠生產(chǎn)的其他車(chē)型。”
寶馬8系進(jìn)入量產(chǎn)前的最后階段!寶馬宣布將于2018年起在位于德國(guó)南部的丁格芬(Dingolfing)工廠生產(chǎn)全新寶馬8系。希望除電動(dòng)車(chē)零部件之外,該工廠在高端車(chē)型的生產(chǎn)能力上有所加強(qiáng)。

在全新寶馬7系丁格芬工廠投產(chǎn)的員工大會(huì)上,寶馬集團(tuán)董事長(zhǎng)科魯格先生表示:寶馬7系展現(xiàn)了寶馬研發(fā)工程師和設(shè)計(jì)師的創(chuàng)新能力,以及丁格芬工廠對(duì)生產(chǎn)這款旗艦車(chē)型深厚的經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)基礎(chǔ)。過(guò)去三年,我們?cè)诙「穹夜S的投資超過(guò)5億歐元,工廠經(jīng)過(guò)改造升級(jí),為面向未來(lái)的新科技做好了充分準(zhǔn)備,例如碳纖維的生產(chǎn)以及產(chǎn)品的電動(dòng)化。寶馬集團(tuán)決心把丁格芬工廠打造成高科技生產(chǎn)基地。”
源自BMW i 的智能輕量化設(shè)計(jì)與創(chuàng)新科技

全新一代寶馬 7系豪華轎車(chē)在眾多領(lǐng)域,包括駕駛動(dòng)態(tài)控制、駕乘舒適性、智能互聯(lián)駕駛和系統(tǒng)控制等,推出了一系列創(chuàng)新科技,而且所有創(chuàng)新都貫穿有車(chē)輛整體輕量化的概念,即通過(guò)不同材料的智能組合實(shí)現(xiàn)最佳的行駛表現(xiàn)和最輕的重量。例如,超輕的高科技材料——碳纖維增強(qiáng)復(fù)合材料在全新寶馬7系乘客艙框架中的應(yīng)用。碳纖維材料比鋁輕30%,比鋼輕50%。這種獨(dú)樹(shù)一幟的車(chē)身結(jié)構(gòu)被稱(chēng)為“Carbon Core高強(qiáng)度碳纖維內(nèi)核”,其技術(shù)來(lái)自BMW i系列車(chē)型,不僅優(yōu)化了車(chē)身重量,還增強(qiáng)了材料的強(qiáng)度和抗扭剛度;并由此帶來(lái)油耗和二氧化碳排放的顯著降低,同時(shí)車(chē)輛的性能、動(dòng)態(tài)和舒適性也顯著增強(qiáng)。全新BMW 7系相比前代車(chē)型最多減重130千克。
碳纖維量產(chǎn)的先鋒

全新寶馬7系是寶馬集團(tuán)核心產(chǎn)品陣列中,第一款實(shí)現(xiàn)將工業(yè)制造的碳纖維材料、高強(qiáng)度鋼材和鋁材完美組合應(yīng)用到車(chē)身結(jié)構(gòu)而非車(chē)身覆蓋件的車(chē)型。碳纖維材料被大規(guī)模應(yīng)用在車(chē)體框架中,用于加固車(chē)頂橫梁結(jié)構(gòu)以及B柱和C柱、底部側(cè)圍、中央通道和后部支撐部件。寶馬集團(tuán)從BMW i車(chē)型的研發(fā)和生產(chǎn)中汲取大量靈感和經(jīng)驗(yàn),首次將兩個(gè)升級(jí)優(yōu)化、創(chuàng)新且高效的生產(chǎn)流程:濕壓法和混壓法,應(yīng)用到丁格芬工廠寶馬7系的生產(chǎn)中。

濕壓法是將經(jīng)過(guò)樹(shù)脂浸漬的碳纖維編織物在潤(rùn)濕的狀態(tài)下置入三維鑄模中,然后進(jìn)行壓型和硬化處理。這樣,就省去之前樹(shù)脂傳遞模塑流程(RTM)中需要的成型前干燥工藝?;靿悍ㄊ菍?shù)脂浸漬的碳纖維編織物在潤(rùn)濕的狀態(tài)下和薄鋼板一起置入鑄模中,然后進(jìn)行壓型和硬化處理,形成鋼和碳纖維的混合材料部件。這種混合材料部件的重量很輕,卻能夠提供最大程度的剛度和優(yōu)秀的碰撞性能。兩種流程都通過(guò)優(yōu)化的生產(chǎn)工序?qū)崿F(xiàn)了在極短的時(shí)間內(nèi)低成本、大規(guī)模地生產(chǎn)碳纖維部件,每天最多可達(dá)數(shù)千件。

丁格芬工廠負(fù)責(zé)人Josef Kerscher表示:“我們?yōu)槿聦汃R7系的生產(chǎn)做了充分的準(zhǔn)備工作。丁格芬工廠生產(chǎn)寶馬旗艦車(chē)型7系已有近40年。對(duì)我們來(lái)說(shuō),可以為世界各地的客戶繼續(xù)提供最高品質(zhì)的產(chǎn)品是一種榮耀和禮遇。這份成功源自我們數(shù)十載生產(chǎn)豪華汽車(chē)積累的專(zhuān)業(yè)經(jīng)驗(yàn),也離不開(kāi)我們高素質(zhì)、充滿熱情的員工。而我們?yōu)槿聦汃R7系產(chǎn)能提升搭建的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)以及圍繞輕量化結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品電動(dòng)化投入的全新生產(chǎn)技術(shù)也將惠及在丁格芬工廠生產(chǎn)的其他車(chē)型。”
寶馬8系進(jìn)入量產(chǎn)前的最后階段!寶馬宣布將于2018年起在位于德國(guó)南部的丁格芬(Dingolfing)工廠生產(chǎn)全新寶馬8系。希望除電動(dòng)車(chē)零部件之外,該工廠在高端車(chē)型的生產(chǎn)能力上有所加強(qiáng)。
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