大幅削減原型模具的制造成本

施耐德電氣是一家從事配電、自動化管理，并生產(chǎn)能源管理所需安裝組件的法國跨國企業(yè)，公司員工總數(shù)超過16萬，為全球100多個國家的客戶提供服務(wù)，使其能夠安全可靠、高效持續(xù)地對能源及其使用過程進行管理。

通過對公司價值定位、行為和精神的切實強化，施耐德電氣渴望尋求簡化特定生產(chǎn)流程的方法，從而實現(xiàn)長期和短期的效率目標。為實現(xiàn)上述目標，公司將Stratasys公司的3D打印技術(shù)引入法國Grenoble的生產(chǎn)基地，本意是為原型設(shè)計提供新的解決方案。

使用Stratasys公司的Objet Connex 3D打印機生產(chǎn)出來的夾具，可以在生產(chǎn)線上實現(xiàn)快速的功能測試以及所需的設(shè)計迭代

事實上，這只是施耐德電氣進行全球技術(shù)部署的一部分，施耐德電氣現(xiàn)將Stratasys公司的Polyjet和FDM 3D打印技術(shù)應用于產(chǎn)品研發(fā)、原型設(shè)計和工業(yè)化。這其中包含多種應用技術(shù)，其中有注塑模具和流水線的刀具、公司內(nèi)部模型室、操作實驗室的設(shè)計和生產(chǎn)。3D打印技術(shù)的廣泛運用也有助于推動公司進一步打造未來工廠。

通過將Stratasys公司的3D打印技術(shù)應用到生產(chǎn)過程中，從而實現(xiàn)經(jīng)濟成本的大幅削減和流水線生產(chǎn)效率的極具提高，進而可以提高工廠的整個生產(chǎn)效率，削減關(guān)鍵領(lǐng)域產(chǎn)品的上市時間。

采用Stratasys公司的3D打印技術(shù)凸顯出的效率優(yōu)點在生產(chǎn)用于打印功能部件的注塑模具嵌件領(lǐng)域尤為突出。由此可見，采用3D打印技術(shù)，而非傳統(tǒng)的鋁加工方法來生產(chǎn)用于原型設(shè)計的注塑模具嵌件，可以將成本從1000歐元削減至100歐元。

鑒于3D打印技術(shù)的種種好處，3D打印技術(shù)也在施耐德電氣機械設(shè)計與工程部門得以廣泛應用，該部門負責配裝生產(chǎn)、控制和各種產(chǎn)品的調(diào)整工具。因此，公司采用基于FDM的材料(包括熱塑性聚碳酸酯)和PolyJet材料(如高精度的數(shù)字ABS)生產(chǎn)原型夾具和工裝，以驗證工效和最終組裝工具的功能性。此類工具范圍廣闊，包括焊接工具連接器、電磁位移控制和印刷電路板裝配連接工具。

通過使用3D打印技術(shù)對生產(chǎn)線工具進行設(shè)計和制造驗證，從而使公司節(jié)省最終工具的生產(chǎn)時間。通過使用Stratasys公司的Connex多材料3D打印技術(shù)，部門經(jīng)理Yann Sittarame及其團隊可以在短短一周內(nèi)就生產(chǎn)出新的制造工具的原型。在過去，當主要依賴傳統(tǒng)的數(shù)控機床時，生產(chǎn)同樣的制造工具的原型至少需要三周時間，而使用新的3D打印技術(shù)后，減少了約70% 的時間。

Yann感慨道：“3D打印技術(shù)已經(jīng)改變了我們的工作方式，同時也改變了我們在未來做事的思考方式。展望未來，我們計劃3D打印最終工具?？紤]到3D打印的準確性和耐久性，這是完全可以實現(xiàn)的。”