向輕量化、智能化邁進，助力建設(shè)國家級單項冠軍

當前，汽車制造正向高效化、輕量化、智能化大步邁進，五菱工業(yè)憑借自主研發(fā)的非承載式車架產(chǎn)品，以突破性工藝與卓越性能重新定義車架技術(shù)的標準。作為“廣西制造業(yè)單項冠軍”，已廣泛應(yīng)用于商用車、特種車輛，及新能源汽車領(lǐng)域，為車輛高效運行及綠色轉(zhuǎn)型提供高可靠、高精度、高能效的解決方案。此外，五菱工業(yè)持續(xù)深耕車身輕量化領(lǐng)域，致力于提升整車性能、降低能耗與制造成本，通過材料創(chuàng)新、工藝革新與結(jié)構(gòu)優(yōu)化，為新能源汽車提供更輕、更強、更安全的解決方案。

一、非承載式車架：驅(qū)動汽車制造新時代

五菱工業(yè)摒棄傳統(tǒng)單一成型模式，融合高強板沖壓、液壓脹形、輥壓成型等前沿工藝，精準契合復(fù)雜車架結(jié)構(gòu)設(shè)計需求。其獨家運用自動預(yù)變形與矯形技術(shù)，將車架總成焊接變形嚴格控制在 1.5mm 以內(nèi)，焊點及焊縫質(zhì)量合格率達 99% 以上，全尺寸合格率達 95% 以上，為行業(yè)領(lǐng)先水平;車架各部位成型精度提高 30% 以上，整體結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性和可靠性顯著增強，可從容應(yīng)對重載、顛簸路面等各類極限工況，有效減少因車架性能缺陷引發(fā)的斷裂、共振等問題，為行車安全與穩(wěn)定操控提供堅實保障。

在輕量化領(lǐng)域，車架整體減重 12% 以上，助力燃油車油耗降低 8%-10%，新能源車續(xù)航里程增加 5%-8%，材料利用率提升 10% 以上，以技術(shù)創(chuàng)新響應(yīng)國家“雙碳”目標，為綠色出行提供有力支撐。此外，車架強度、剛度及模態(tài)表現(xiàn)全面超越行業(yè)標準，故障率降低 15% 以上，大幅度提升車輛全生命周期性。

非承載式車架憑借其卓越性能與高度適應(yīng)性，全面覆蓋商用車、新能源及特種車輛領(lǐng)域，為不同場景提供定制化解決方案，滿足用戶對承載、續(xù)航、安全的各種需求。

二、車輛輕量化：推動新能源汽車技術(shù)革新

五菱工業(yè)以“極致輕量化+成本高度”為目標，不斷拓展高強鋼、超高強鋼各類先進成型工藝應(yīng)用到車身零部件產(chǎn)品上，率先攻克超高強度鋼管熱氣脹成型技術(shù)，打破國外技術(shù)壟斷，建成國內(nèi)首條高壓熱氣脹產(chǎn)線。五菱工業(yè)通過實時監(jiān)控工藝參數(shù)，確保產(chǎn)品尺寸精度與碰撞性能一致性，成功將高強度鋼管件壁厚降低至1.2毫米，實現(xiàn)零件減重30%以上、材料利用率突破90%。目前，熱氣脹技術(shù)已廣泛應(yīng)用于新能源汽車及乘用車領(lǐng)域，覆蓋A柱、B柱、頂梁、門防撞梁等關(guān)鍵部件，產(chǎn)品強度達到1300-2000MPa。憑借這一技術(shù)突破，五菱工業(yè)已為比亞迪、長城、小鵬等頭部車企的高端車型提供輕量化支持，累計配套10余款車型，助力整車安全性與能效雙提升。

同時在鎂鋁合金一體化壓鑄工藝上不斷探索，研發(fā)的鎂鋁合金CCB產(chǎn)品等系列將應(yīng)用于多款新能源車型，進一步推動白車身車架輕量化。

車身輕量化能有效提升車輛的安全性、穩(wěn)定性、舒適性和耐撞性。通過對零部件尺寸優(yōu)化和形狀拓撲優(yōu)化，在確保剛度和強度的前提下，實現(xiàn)零部件輕量化及受力均勻性最大化。同時，公司將在激光焊接、攪拌摩擦焊、冷金屬過渡技術(shù)、帶極點焊技術(shù)、鎖定鉚釘、自沖鉚接技術(shù)等車身輕量化聯(lián)接技術(shù)方面持續(xù)突破。從材料研發(fā)、工藝設(shè)計到產(chǎn)線集成，公司始終堅持全鏈條自主可控，成功打造“廣西制造業(yè)單項冠軍”，彰顯技術(shù)硬實力。