通用汽車采用Autodesk創(chuàng)成式設計為電動汽車減重

為了給電動汽車減重，通用汽車正在采用歐特克(Autodesk)的創(chuàng)成式設計軟件對車內(nèi)零部件進行優(yōu)化設計。
關(guān)于3D打印在汽車領(lǐng)域的應用，我們見過很多的案例是有關(guān)研發(fā)階段的原型制造的。為了給電動汽車減重，通用汽車正在采用歐特克(Autodesk)的創(chuàng)成式設計軟件對車內(nèi)零部件進行優(yōu)化設計，而這一次來自底特律的通用汽車動真格了，他們計劃在大約一年內(nèi)在車內(nèi)安裝這些零件，也就是說通用汽車要將3D打印運用到制造領(lǐng)域。



根據(jù)通用汽車，在開發(fā)包括替代推進和零排放在內(nèi)的新汽車產(chǎn)品時，增材制造和創(chuàng)成式設計是“關(guān)鍵技術(shù)”，Autodesk的創(chuàng)成式設計軟件將使通用汽車超越傳統(tǒng)設計所難以實現(xiàn)的重量減輕目標。

創(chuàng)成式設計通過工程師定義設計參數(shù)，如材料、尺寸、重量、強度、制造方法和成本約束，然后基于算法輸出符合這些標準的多個設計選項。

然后設計師和工程師可以檢查每個選項并選擇最符合其規(guī)定要求的設計。通過立即自動生成許多不同的設計，創(chuàng)成式設計軟件可以使設計人員和工程師免于重復性設計任務，并使他們專注于更高價值的決策選擇，包括最大限度地提高零件性能。

在最初的概念驗證項目中，通用汽車和歐特克在通用汽車密歇根州沃倫技術(shù)中心重新設計了汽車座椅支架 – 座椅安全帶固定部位。

一旦確定了設計參數(shù)(包括所需的連接點，強度和質(zhì)量)，歐特克的軟件就產(chǎn)生了超過150種有效的設計選項，新設計比原來的部件輕40%，強20%，并將八個不同的部件整合到一個增材制造部件中。

通過座椅支架的減重揭示了3D打印對于零件潛在質(zhì)量和強度改進的潛力?；蛟S憑借這項技術(shù)，我們將進入一個電動和自動駕駛汽車時代的深遠變革。

當然，3D打印對于通用汽車來說并非是新鮮事物，通用汽車已使用增材制造用于產(chǎn)品開發(fā)三十多年，并且在過去的十年中使用3D打印技術(shù)生產(chǎn)了超過250,000個原型。

而關(guān)于通用汽車和歐特克的合作，兩家公司表示他們將開展涉及創(chuàng)成式設計、增材制造和材料科學的深入合作。通用汽車將繼續(xù)使用一系列歐特克設計軟件，包括用于訪問其創(chuàng)成式設計技術(shù)的Fusion 360 Ultimate軟件包，用于晶格優(yōu)化和金屬增材制造模擬的Autodesk Netfabb，以及該公司的Alias，Recap Pro和Meshmixer等軟件。

根據(jù)歐特克制造和建筑產(chǎn)品高級副總裁Scott Reese，從創(chuàng)成式設計中所獲得的好處遠不止輕量化，創(chuàng)成式設計與3D打印技術(shù)的結(jié)合將原來的許多零部件合并為一體，并且能夠顯著壓縮產(chǎn)品開發(fā)過程。工程師可以獲得數(shù)百個可供制造的設計選項，這些選項是他們無法手動設計的，而且只需要花費一小部分時間來驗證單一設計，結(jié)構(gòu)一體化帶來供應鏈的壓縮和組裝成本的降低。