神龍成都工廠——一家100%自動化 柔性制造6款汽車的工廠

到達神龍成都工廠，昔日的黃土地上，一座現(xiàn)代化的汽車城已拔地而起。在工廠內(nèi)，我看到，位于中法生態(tài)園內(nèi)的神龍成都工廠如今已儼然成為了一座現(xiàn)代化的汽車城。沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大車間主體建筑已全部竣工，車間內(nèi)生產(chǎn)線也基本就位。



100%的自動化率是工廠的亮點特色之一。沖壓車間共包含拉延成型、沖孔切邊、整型、下線質(zhì)量檢查裝箱四個步驟，整條完整的生產(chǎn)線至少需要22個人來操控，但在神龍成都工廠的車間，整條線只需要4個人，取而代之的是秩序井然的精密機械。

在焊裝車間，神龍成都工廠不但利用435臺機器人實現(xiàn)100%自動化焊接，還安裝了世界最大的超大型六面體轉(zhuǎn)臺，有了這個設(shè)備，一條生產(chǎn)線可生產(chǎn)六種車型，避免生產(chǎn)線重復建設(shè)造成的浪費。



據(jù)介紹，神龍成都工廠焊裝采用的激光焊技術(shù)是近年來新興的焊接技術(shù)，在開啟件、前后端、車身線都采用激光釬焊、激光熔焊技術(shù)。焊裝生產(chǎn)線主線全部柔性化設(shè)計，可以隨機生產(chǎn)6種車型，柔性切換，設(shè)計節(jié)拍60臺/時。

國內(nèi)生產(chǎn)的合資廠商焊裝自動化率在50%左右，而神龍成都工廠的焊裝車間自動化率可達到100%，所有焊點實現(xiàn)自動化焊接。對此，神龍工廠相關(guān)負責人介紹，“主車間實際操作人員不足100人，僅為同等規(guī)模傳統(tǒng)汽車制造廠的1/10，車間達產(chǎn)后可以達到每分鐘下線1輛車的生產(chǎn)速度。”

除了自動化率高，工廠車間及生產(chǎn)技藝也十分“綠色環(huán)保”。我了解到，在沖壓車間，全封閉式的生產(chǎn)線既防塵又降噪；在焊裝車間，采用激光焊、中頻焊技術(shù)、工位抽風除塵系統(tǒng)降低粉塵，保障員工健康；在涂裝環(huán)節(jié)，集成免中涂和綠色前處理技術(shù)采用水性環(huán)保漆，應(yīng)用干式噴房技術(shù)和余熱回收技術(shù)節(jié)能環(huán)保；物流運送方面，在焊裝、涂裝、總裝采用摩擦輸送技術(shù)，節(jié)能降噪。