Metalsa使用自動光學測量系統(tǒng) 對成形鈑金件進行自動化質量控制

在工業(yè)制造中，自動化測量技術保證了更高的吞吐量，同時保持高水平的過程可靠性。出于這個原因，metalsa選擇了自動光學測量系統(tǒng)。

產品周期與產品數量成正比，產品周期越短，生產的數量越多，導致項目持續(xù)時間越來越短，特別是在汽車供應行業(yè)。此外，對高質量鈑金件的需求也將持續(xù)上升。有關部件的功能和安全要求也在不斷增加。為了滿足這些市場需求，作為汽車工業(yè)的主要供應商，metalsa依靠自動化的零件檢驗。

metalsa公司位于德國Bergneustadt，主要生產底盤模塊、車身結構和安全系統(tǒng)。metalsa擁有戴姆勒(Daimler)、大眾(Volkswagen)、寶馬(BMW)和奧迪(Audi)等知名德國汽車制造商客戶，也有斯柯達(Skoda)、沃爾沃(Volvo)和豐田(Toyota)等國際制造商客戶。自2013年以來，自2013年以來，金屬沙公司一直在使用從GOM公司生產的一種開關插座和測量元件來進行標準質量控制，以滿足客戶對高質量的要求。由于鈑金件的自動化檢測，公司節(jié)省了時間和成本。



metalsa成立于1956年，一直在使用自動化測量單元，特別是在系列檢測方面，同時也將自動化測量用于工具制造。在金屬板上，金屬板的前端和B柱或像滾動條這樣的安全部件都是光學和自動測量的。與觸覺測量相比，自動測量節(jié)省的時間是一個巨大的優(yōu)勢。

鈑金件的形狀和尺寸分析

就裝配而言，沖壓件的質量控制是一個兩步或者三步過程。在熱成型零件從壓力機中脫落后，metalsa通過ATOS ScanBox進行第一次全域測量。質量工程部負責人解釋說:“這一步驟是為了控制生產的形狀和尺寸。”



對成形鈑金件進行自動化質量控制

一旦測量計劃作為模板保存在ATOS軟件中，測量和檢查就會自動運行。為了達到這個目的，在metalsa生產的零件夾具都有條形碼，通過條形碼掃描器掃描這段代碼，測量單元自動開始執(zhí)行測量過程和檢查報告。Girndt說：“考慮到需要測量的零件數量，觸覺測量技術根本不起作用。對于一個對B柱的形式分析，你需要測量幾百甚至數千個測點，這將會收到60頁的檢查報告。而視覺評估，將以顏色圖的形式顯示所有重要的結果。這樣，我們就能節(jié)省三分之二的時間。”激光切割后，會自動檢測孔型和邊緣。



自動控制孔位和輪廓切割

如果零件的形狀在公差范圍內，那么下一步就是進行激光切割。在激光切割過程中，該零件具有孔洞和輪廓切割等特點。之后，會進行第二次測量來控制激光微調。

孔的位置和孔的修整以及零件的整個外輪廓都以十分之一毫米的精度檢查。根據需求的不同，評估是基于特定的測量點或以圖像表示形式可視化的。對CAD模型的偏差以顏色標示，并以標簽或表格形式顯示。



裝配分析和趨勢識別

如果單個部件符合給定的公差，零件要么直接交給客戶，要么進行進一步加工和組裝。焊接的部件也用光學測量儀進行檢查。