探秘華晨中華工廠

　　華晨中華工廠位于華晨汽車集團總部所在城市——擁有百年汽車工業(yè)文化積淀的遼寧省沈陽市。為了讓大家對華晨中華品牌有更進一步的了解和認識，我們走進了華晨中華工廠，依次對車身車間和總裝車間進行探秘。

　　中華轎車工廠面積39.8萬平方米，設(shè)計年生產(chǎn)能力15萬輛。

　　車身焊裝生產(chǎn)線實現(xiàn)柔性化生產(chǎn)，自動化程度高，整車主檢具等高精度檢測手段，確保白車身的制造質(zhì)量。

　　車身車間面積31680平方米，分為A級和A0級兩條生產(chǎn)線，A級車工藝布局和生產(chǎn)主線按4種車型混線生產(chǎn)設(shè)計，設(shè)計節(jié)拍100秒，年產(chǎn)15萬輛；A0級車工藝布局和生產(chǎn)線按4種車型混線生產(chǎn)設(shè)計，設(shè)計節(jié)拍137秒，年產(chǎn)10萬輛。

　　A級車生產(chǎn)線共有33臺機器人，其中KUKA機器人4臺，川崎機器人11臺，ABB機器人2臺，新松機器人16臺。

　　A0級車生產(chǎn)線共有機器人43臺，其中KUKA機器人16臺，ABB機器人27臺。

　　車身工位的最大亮點是由兩款世界一流的機器人協(xié)助操作（來自德國的庫卡機器人和來自日本的川崎機器人）。其中庫卡焊接機器人以其誤差低于±0.05mm的高重復(fù)精度而出類拔萃，而且具有極高的生產(chǎn)效率。而川崎機器人動作靈活，外觀小巧，其最大特點是可靠性高，基本可以做到零故障。

　　總裝車間及物流面積為4.2萬平方米?？傃b車間主生產(chǎn)線主線共有130個工位，按照工藝流程分內(nèi)飾線、底盤線、尾線三部分；分裝線共42個工位，分別為儀表板、車門、發(fā)動機分裝線。

　　生產(chǎn)線采用了模塊化裝配作業(yè)形式，具有先分裝再集成的工藝特性；生產(chǎn)信息傳遞是通過生產(chǎn)跟蹤系統(tǒng)和條碼技術(shù)實現(xiàn)，實行看板生產(chǎn)管理?？傃b車間的質(zhì)量管理應(yīng)用質(zhì)量門MIS-Q系統(tǒng)，快速發(fā)現(xiàn)和分析質(zhì)量問題。

　　物料供應(yīng)采用了JIT配送方式。整車性能檢測結(jié)果自動顯示和集中采集，保證了整車質(zhì)量可靠性和可追溯性。

　　總裝車間生產(chǎn)線設(shè)備選型以國內(nèi)制造與國外引進相結(jié)合，裝配生產(chǎn)線設(shè)備采用了承德華遠自動化有限公司制造的輸送設(shè)備，整個生產(chǎn)線設(shè)備運行實現(xiàn)自動化連線控制。

　　各個主要裝配環(huán)節(jié)之間均有一定量的緩存區(qū)，以確保某個環(huán)節(jié)出問題后不影響整個生產(chǎn)工作的正常進展。

　　生產(chǎn)線采用先進設(shè)備，保證裝配質(zhì)量。

　　風(fēng)擋玻璃涂膠采用德國KUKA機器人，保證涂膠位置精準，粘貼可靠。

　　舉升機采用艾默生CT的變頻器控制，驅(qū)動電機內(nèi)置編碼器，前后托盤精度在1mm之內(nèi)，在保證裝配高度精準的同時縮短了裝配時間，提高生產(chǎn)效率。

　　底盤合裝過程中，采用了美國FORI的RGV合裝車，能夠平穩(wěn)、精確的完成發(fā)動機、前橋、后橋、排氣管等整體舉升到位并完成安裝。

　　尾線下線升降機由承德華遠自動化公司設(shè)計制造，自動識別車型，并根據(jù)車型進行到位檢測，分為上下兩個升降段，最終與尾線保持同步，將車輛平穩(wěn)安全的落到尾線上，不需要尾線停線，提高生產(chǎn)節(jié)拍。

　　整車性能檢測線設(shè)備引進了德國DURR公司整車末端測試線。生產(chǎn)線設(shè)備自動化技術(shù)水平達到國內(nèi)大眾、通用合資品牌生產(chǎn)線水平。

　　檢測線上的四輪定位臺、大燈檢測臺及轉(zhuǎn)轂試驗臺同樣全部采用德國DURR公司的檢測設(shè)備，德國DS公司的ECOS電器檢測設(shè)備與其配合使用，保證了整車的質(zhì)量，確保產(chǎn)品合格出廠。

　　終檢線由承德華遠建設(shè)，當整車最后經(jīng)過終檢線上的燈光隧道時，其表面的瑕疵也將在這里被發(fā)現(xiàn)并得到解決。

終檢線

終檢線