線束精益生產(chǎn)的十大工具有哪些？

何為精益生產(chǎn)？精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式竭力追求生產(chǎn)的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。下面簡單跟大家介紹下精益生產(chǎn)的十大工具：

1、準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）

準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式起源于日本，意思就是按照客戶需要的產(chǎn)品、交期和數(shù)量組織生產(chǎn), 將運(yùn)作和客戶需求同步化。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。通過整合并同步物流和信息流，資源最優(yōu)化配置，從而有效幫助生產(chǎn)制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)訂單準(zhǔn)時化，同時成本最低化。

2、5S管理

5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。 5S管理對企業(yè)的作用,可以改善和提高企業(yè)形象,容易吸引客戶,成為其它公司的學(xué)習(xí)榜樣,進(jìn)而提高企業(yè)的威望;良好的工作環(huán)境和氛圍,加上有素養(yǎng)的合作伙伴,員工們可以集中精神,認(rèn)認(rèn)真真地干好本職工作進(jìn)而提升工作效率。5S管理方式看似簡單,但要實(shí)現(xiàn)其核心價值其實(shí)是有很高的要求,因?yàn)樽罱K要改變的是企業(yè)全員的熱情及習(xí)慣。需要經(jīng)過一段時間的培訓(xùn)及考核,不斷的PDCA循環(huán),才能慢慢將5S水平提升上去。

3、看板管理（Kanban）

看板可以作為公司內(nèi)部交流生產(chǎn)管理信息的手段。在生產(chǎn)過程中，看板管理能夠強(qiáng)制性揭露問題，暴漏隱患，由此形成動態(tài)持續(xù)完善機(jī)制。而現(xiàn)在所說的看板管理延伸到整個生產(chǎn)現(xiàn)場管理以及企業(yè)各項經(jīng)營活動，比如生產(chǎn)進(jìn)度板、宣傳欄、崗位欄、電子顯示屏等都屬于看板類型，廣泛應(yīng)用在5S、TPM現(xiàn)場管理。

上圖是作者使用Auto Cad 繪制的4M看板,供參考

4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)簡單來說就是是以較少的工數(shù)（工時），生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品的一種工作方法。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的動作為中心而制訂的，各項作業(yè)的時間如果有出入，則清楚的表明還有改善的余地。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流程圖分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文件化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。持續(xù)性的改善活動是改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的最出色的地方。標(biāo)準(zhǔn)化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。

5、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，其主要重點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。其目的就是追求設(shè)備的零缺陷、無停機(jī)時間，最大限度提高設(shè)備的綜合效率(OEE)，預(yù)防生產(chǎn)中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，提高良品率，縮短生產(chǎn)周期，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

6、價值流程圖識別浪費(fèi)（VSM）

VSM，即價值流程圖是豐田精益制造生產(chǎn)（Learn Manufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具 。發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費(fèi)，識別精益的改進(jìn)機(jī)會；認(rèn)識價值流的構(gòu)成因素與重要性；掌握實(shí)際繪制「價值流程圖」的能力；認(rèn)識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會的次序。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、尋找浪費(fèi)根源的起點(diǎn)。它運(yùn)用精益制造的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。

7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計

“生產(chǎn)線工藝平衡”即是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整各作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近，最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象，達(dá)到生產(chǎn)效率最大化。它是作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化與生產(chǎn)流程設(shè)計中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。

8、拉動生產(chǎn)（PULL）

拉動方式是指從后工序（需求方）出發(fā)，在需要的時候向前工序（供給方）領(lǐng)取所需的物料，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。拉動方式的在制品少，不需要將過多的在制品儲存到倉庫，因此有減少了物流環(huán)節(jié)所帶來的額外的復(fù)雜度。系統(tǒng)復(fù)雜度的降低有助于系統(tǒng)效率的提高。

9、快速切換（SMED）

快速切換的理論依據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程，目的是通過團(tuán)隊協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機(jī)時間,從而提高設(shè)備綜合效率。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。原理應(yīng)用于所有工藝類型的換型流程。

10、持續(xù)改善（Kaizen）

Kaizen意味著改進(jìn)，涉及每一個人、每一環(huán)節(jié)的連續(xù)不斷的改進(jìn)：從最高的管理部門、管理人員到工人。持續(xù)改善是內(nèi)部能力的提升，是模塊之間交互的加強(qiáng)，可以說持續(xù)改善決定精益總體推進(jìn)的成敗。最終的目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)用最低的成本、最快的速度為客戶提供世界級的質(zhì)量的產(chǎn)品和服務(wù)。

總  結(jié)

制造型企業(yè)的管理工具千變?nèi)f化,本文主要闡述精益生產(chǎn)的十大工具讓讀者能夠更好地理解精益生產(chǎn)工具的原理,應(yīng)用于企業(yè)管理中,才能幫助企業(yè)更好地成長。因此作為一名工業(yè)工程師，必須根據(jù)生產(chǎn)的特點(diǎn)，建立系統(tǒng)性，標(biāo)準(zhǔn)化，簡單化的管理模式。利用PDCA循環(huán)不斷改善，使我們的思想方法和工作步驟更加條理化、系統(tǒng)化和科學(xué)化，一階一階的前進(jìn)，穩(wěn)固之后再精進(jìn)，成功是必然的。