ThinKing – 采用一次擠壓工藝生產(chǎn)出塑料金屬混合件

德國巴登符騰堡州輕量化局2018年9月的“ThinKing輕量化技術獎”頒給了德國韋伯纖維技術公司。該公司由于采用了專利技術“E-LFT-混合方法”的全自動化生產(chǎn)工藝，極大地縮短了塑料金屬混合件的加工周期，而且，與傳統(tǒng)的構件相比，構件的重量可以降低30-50%。

德國韋伯纖維技術公司表示，該公司開發(fā)出的“E-LFT-混合方法”專利工藝方法，其目標是要加工出超輕高強的車身件，同時生產(chǎn)投資的成本最小。這家來自于博登湖附近的德國公司致力于經(jīng)濟輕量化。“E-LFT-混合方法”方法是對于既有的生產(chǎn)工藝的擴展，可以采用一次性擠壓工藝將長纖維和連續(xù)纖維增強熱塑基塑料和其它材料結合在一起。
采用“E-LFT-混合方法”可以將長纖維增強強熱塑基塑料與金屬或者鋁合金復合成形。其特殊之處在于，加工在一個工藝步驟內(nèi)完成。構件，即塑料與金屬成型件一起（如鋁合金件）在一個工藝步驟內(nèi)制造出來。另外，通過“E-LFT裝飾方法”，構件與無紡布材料組合在一起，用于內(nèi)飾區(qū)域的可視結構件。由于不需要傳統(tǒng)的面板，這種方法可以節(jié)省成本。


構件具有高強度和高剛度

韋伯公司的E-LFT專利技術結合了UD型材、有機板或者玻璃纖維或者碳纖維增強的膠帶布，以及采用成本低廉的熱塑基塑料生產(chǎn)出的中等面積和大面積的塑料件。目前可以生產(chǎn)出的部件最大尺寸可達到兩米。“由于已經(jīng)在基體中植入了10-12毫米長度的纖維，所以生產(chǎn)出的構件具有高強度和高剛度”韋伯公司的負責人表示。以汽車座椅殼為例，由于對座椅殼剛度的要求很高，韋伯纖維技術公司對應于載荷情形，在座椅殼件中采用了連續(xù)纖維，而且主要是價格低廉的玻璃纖維。 這樣一來，就可以開發(fā)生產(chǎn)出非常輕的座椅部件，部件不僅具有高強度和高剛度，也具有很好的機械性能。

韋伯纖維技術公司屬于韋伯集團，是Smart尾門的開發(fā)商和供應商。韋伯公司生產(chǎn)的Smart尾門比第一代產(chǎn)品重量減輕了45%。

韋伯纖維技術公司主要生產(chǎn)用于車身和汽車制造的構件，如尾門、電池箱體或者座椅，應用的車型有奔馳E系列轎車等。除了復雜的汽車結構件，公司的產(chǎn)品也用于機械制造、建筑與交通工業(yè)領域。


德國IAA商用車展輕量化解決方案

增加有效載荷、降低燃油消耗 – 通過輕量化可以同時做到這兩點。在9月20日-27日德國IAA商用車展上，來自巴登符騰堡州的七家企業(yè)在13號展廳 E24“巴登符騰堡州輕量化”展臺上展示輕量化解決方案，其中就有韋伯纖維技術公司。