廣汽本田新能源工廠正式投產(chǎn)：機(jī)器人員工扛大梁

2024-12-24 14:20:17·  來源：汽車制造網(wǎng)
　

12月23日消息，廣汽本田汽車有限公司開發(fā)區(qū)新能源工廠正式投產(chǎn)。工廠年產(chǎn)能達(dá)到12萬輛。該工廠集成了多項(xiàng)前沿技術(shù)，并實(shí)現(xiàn)了"投產(chǎn)即零碳"的目標(biāo)，成為行業(yè)內(nèi)的綠色標(biāo)桿。

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工廠引入了智能MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，強(qiáng)化了數(shù)據(jù)分析的應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)全過程的智能化管理。該系統(tǒng)能夠?qū)ιa(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)資源進(jìn)行最優(yōu)化調(diào)配，并聯(lián)動(dòng)自動(dòng)導(dǎo)引車（AGV）集群，實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)高效的物流配送。此外，通過打通研發(fā)、生產(chǎn)、銷售全流程數(shù)據(jù)鏈，工廠形成了一體化的數(shù)字化管理模式。

在全流程RFID技術(shù)的支持下，每臺(tái)車輛均擁有獨(dú)特的“數(shù)字身份”，集成了生產(chǎn)過程中上萬個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)，構(gòu)建了“一車一檔”的大數(shù)據(jù)管控體系。這種技術(shù)使得每輛車的生產(chǎn)記錄終生可追溯，從而全面提升了產(chǎn)品品質(zhì)的可控性。

工廠還配備了“設(shè)備在線管理系統(tǒng)”，實(shí)現(xiàn)對(duì)設(shè)備健康狀態(tài)的實(shí)時(shí)監(jiān)控，確保產(chǎn)品質(zhì)量參數(shù)的透明化。通過物聯(lián)網(wǎng)（IoT）技術(shù)的應(yīng)用，工廠內(nèi)部的900多套設(shè)備能夠互相"對(duì)話"并共享數(shù)據(jù)和指令，從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)和物流的智能調(diào)度。同時(shí)，消費(fèi)者也可通過專屬App實(shí)時(shí)查詢車輛生產(chǎn)進(jìn)度。

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車間智能化的深入應(yīng)用

工廠的四大核心車間——沖壓、焊裝、涂裝和總裝，全面導(dǎo)入智能化設(shè)備，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)流程的高效升級(jí)。

沖壓車間沖壓車間采用全伺服生產(chǎn)線，最快僅需3.75秒即可完成一個(gè)或一對(duì)沖壓零件的生產(chǎn)。零件生產(chǎn)完成后，由機(jī)器人全自動(dòng)裝箱，并通過AGV將沖壓件運(yùn)送至智能立體倉庫。該倉庫高達(dá)七層，面積約為6.5個(gè)籃球場(chǎng)，與生產(chǎn)系統(tǒng)智能對(duì)接，可實(shí)現(xiàn)零件的自動(dòng)出庫和物流配送。

焊裝車間焊裝車間大規(guī)模應(yīng)用高速機(jī)器人，焊接過程實(shí)現(xiàn)100%自動(dòng)化。通過AGV設(shè)備，車間的運(yùn)輸環(huán)節(jié)同樣實(shí)現(xiàn)了全面自動(dòng)化。此外，車間采用了視覺引導(dǎo)技術(shù)，用于大中部件的自動(dòng)取件安裝，并創(chuàng)新性地引入焊接強(qiáng)度AI檢測(cè)技術(shù)，為汽車“拍攝CT”，確保車身焊點(diǎn)的100%合格。

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涂裝車間涂裝車間采用了行業(yè)領(lǐng)先的定量機(jī)和噴槍系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)車身100%的全自動(dòng)涂膠。結(jié)合視覺定位系統(tǒng)，打膠精度可以達(dá)到0.5毫米。這種精密技術(shù)提升了車身的光澤度和平滑度，確保了高品質(zhì)的涂裝效果。

總裝車間總裝車間則引入了多項(xiàng)高效自動(dòng)化技術(shù)，包括機(jī)器人集約陣列無人化全自動(dòng)分裝線、高精度三維視覺定位技術(shù)的大部件自動(dòng)合裝，以及超小零件的精細(xì)化自動(dòng)裝配。車間的整體自動(dòng)化率接近30%，大幅提高了生產(chǎn)效率。

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新能源工廠通過先進(jìn)技術(shù)的綜合應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了高品質(zhì)制造與綠色環(huán)保的高度統(tǒng)一。


  • 品質(zhì)提升：工廠的大型沖壓件全部實(shí)現(xiàn)自產(chǎn)，激光焊接速度達(dá)到100毫米/秒，為產(chǎn)品外觀和結(jié)構(gòu)提供了更高的品質(zhì)保障。白車身的焊點(diǎn)數(shù)量超過6000個(gè)，扭轉(zhuǎn)剛性達(dá)到4萬牛米/度，為駕乘者提供了更高的安全性和操控體驗(yàn)。出廠前的車輛需通過400多項(xiàng)動(dòng)靜態(tài)檢測(cè)，確保最終交付的產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。
  • 環(huán)保管理：工廠通過全流程環(huán)保管理體系，從原材料、制造工藝到廢氣治理，全面實(shí)現(xiàn)綠色生產(chǎn)。車身涂裝采用了低揮發(fā)性有機(jī)化合物（VOCs）雙組分水性涂料，同時(shí)通過鋯化薄膜前處理技術(shù)，徹底消除了有害重金屬廢水和含磷廢渣。此外，噴漆工藝采用了AGV換紙盒干式噴房技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了噴漆廢水“零排放”。
  • 能耗優(yōu)化：工廠安裝了總計(jì)22兆瓦的光伏發(fā)電系統(tǒng)，每年可發(fā)電約2200萬千瓦時(shí)，用于滿足自身電力需求，預(yù)計(jì)每年可減少13000噸碳排放。工廠還建設(shè)了智能高效的制冷站，預(yù)計(jì)每年節(jié)電220萬千瓦時(shí)，減少碳排放1300噸。此外，生產(chǎn)過程中的工藝余熱被100%回收利用，用于車間生產(chǎn)和暖通系統(tǒng)，每年可節(jié)電150萬千瓦時(shí)，減少碳排放900噸。


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    廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠通過全面導(dǎo)入智慧能源管理系統(tǒng)，工廠實(shí)現(xiàn)了用能終端的實(shí)時(shí)監(jiān)控，并建立了能源AI模型，對(duì)高功率設(shè)備進(jìn)行智能控制。同時(shí)，通過光伏發(fā)電與能效提升等措施，工廠進(jìn)一步降低了碳排放，為綠色可持續(xù)發(fā)展樹立了新標(biāo)桿。

    未來，這種融合數(shù)字化與綠色環(huán)保的生產(chǎn)模式或?qū)⒊蔀樾袠I(yè)的新標(biāo)準(zhǔn)。

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